Plastik enjeksiyon kalıp tasarımı , genellikle plastik enjeksiyon yöntemi kullanılarak plastik malzemelerin şekillendirilmesi esasına dayanmaktadır. Plastik yapısal açıdan gelişen teknolojilerle sürekli değiştirilmekte ve geliştirilmektedir. Bu nedenle plastik enjeksiyon ile kalıplama yöntemi giderek önemli bir noktaya gelmiştir. Bu imalat yönteminde en önemli bileşenlerden birisi olan kalıp, oldukça zor imal edilen bir unsurdur. Kalıbın imalatı esnasında son derece titiz ve hassas davranılması, uzmanlığın getireceği tüm yetenekler kullanılmalıdır. 

Plastik enjeksiyon ile şekillendirme işleminde kullanılan malzemeler, işlemin gerçekleştirildiği makine ve kalıp elemanları bir bütün olarak değerlendirilmekte ve sürecin her aşamasında bütünlük korunmaktadır. Süreç dijital ortamda 3D çizimlerle başlamakta ve nihai kalıp tasarımı oluşana kadar ilerlemektedir. 

DEBAK AŞ olarak bizler, dijital ortamda yapılan kalıp tasarım çizimlerinde müşterilerimizin isteklerine tam olarak cevap verecek, hatasız ve sistem ile bütünlük sağlayıcı parçalar için kalıplama işlemi gerçekleştirmekteyiz. Kullanılan malzemenin, talep edilen kullanım alanına uyumluluğu, malzeme seçimi gibi konular özenle değerlendirilip, sunulmaktadır. 

Plastik kalıp tasarım sürecinde, konusunda uzman ekibimiz malzeme tedarikçisi, müşteri, dijital destek sağlayıcı yazılımlar ve üretim zincirinde kesintisiz bir akış oluşturmaktadır. Bu akış üretim sürecinin başlangıç planında, kalıbın oluşturulmasına kadar hatasız ilerlemektedir. 

Plastik enjeksiyon ile kalıp tasarımında en önemli payı, 3D çizimlerle gelen verilerin, uygulama makinelerinde hatasız sonuca dönüştürülmesidir. Firmamızda en yeni donanımlara sahip, teknolojik olarak üst seviye markaların enjeksiyon makineleri kullanılmaktadır. Uzman makine operatörlerimiz, kalıp tasarım sürecine dahil olarak, final üretim hattına kadar gelen süreçte en önemli üretim aşamasını gerçekleştirir. 

Ürünlerinizin plastik enjeksiyon kalıp imalatında tecrübe ve kalitesi her zaman ön planda olacak şekilde en verimli üretim maliyetleri ile hizmet sunmaktayız. Kalıp imalatında en iyi çalışma ömrü için gerekli tüm analizler gerçekleştirilmektedir. En az revize ve en hızlı doğru sonuç için müşterilerimizle sürekli irtibat halindeyiz. Oluşturulacak kalıp tasarımında üst düzey kaliteyi yakalamak hedefiyle çalışmaktayız. 

Genel olarak kalıp uygulaması gerçekleştirdiğimiz bazı parçalar;Otomotiv sanayi üretim parçalarıMotor grubu parçalarıBeyaz eşya parçalarıElektrik ve donanım parçalarıMutfak eşyası parçaları



Plastik hammaddenin, yüksek sıcaklıkta eritilmesi ve bir kalıp içerisine enjekte edilmesi ile gerçekleştirilen imalat yöntemine plastik enjeksiyon adı verilir. Plastik enjeksiyon ile üretim metodu endüstriyel alanlarda çokca kullanılmaktadır. Yaşamın içerisindeki en küçük parçadan, en büyüğüne pek çok apart plastik enjeksiyon metodu kullanılarak imal edilmektedir. 

Plastik enjeksiyon işlemi, 1900’lü yılların başından beri plastik enjeksiyon makinelerinde gerçekleştirilmektedir. Günümüzde bu makineler, bilgisayar sistemleri ile entegre çalışıp en yeni teknolojiler kullanarak üretim gerçekleştirir. Enjeksiyon makineleri genellikle mengene, enjeksiyon bölümü ve kalıp kısmından oluşur. 

Mengene bölümü, erimiş durumdaki plastik hammaddenin basınç altında sıkıştırıldığı kısımdır. Bu kısım aynı zamanda kalıbın iki parçası olarak değerlendirilen erkek-dişi uyumunu gerçekleştiren kısımdır. Enjeksiyon aşaması, makinenin ilgili kısmında gerçekleşir. Granül halindeki plastik hammadde enjeksiyon ünitesindeki haznede yer alır. Elektrikli ısıtıcılarla yüksek sıcaklığa ulaştırılan hammadde, eritilerek mengene kısmındaki kalıp bölümüne itilir. Bu itme işlemi, kalıbı dolduracak kadar hammadde eriyik haline getirildiğinde enjeksiyon işlemi olarak devam eder ve kalıp doldurulur. 

Plastik malzeme kalıp içine enjekte edildikten ve kalıbı tam doldurduktan sonra ikinci fazda kalıptaki giriş noktasından geriye doğru kaçmaya çalışır. Bu durum malzemede hatalara, çöküntü, yamulma veya istenmeyen şekil bozukluklarına yol açabilir. Bu hareketi engellemek amacı ile enjeksiyon basıncı sonrasında tutma basıncı uygulanır. Tutma basıncının uygulama süresi, kullanılan hammaddenin özelliğine, parça ebatlarına ve ağırlığına bağlı olarak değişebilmektedir. 

Kalıbı tamamen doldurup, tutma basıncı ile stabil hale getirilen eriyik hammadenin, kalıpta sertleşmesi işlemi soğutma işlemi ile gerçekleştirilir. Plastik enjeksiyon uygulamasının son aşaması olan soğutmadan sonra ürün kalıptan çıkarılarak kullanıma sunulabilir. 

Genellikle üretici firmalar, hazır hale gelmiş ürün üzerinde çapak alma, düzeltme gibi işlemler uygulayarak, talep edilen ürünün hatasız ve kusursuz olarak teslim edilmesine özen göstermektedir. Plastik enjeksiyon uygulamaları günümüzde giderek artan bir teknolojik altyapıda kullanılmakta ve farklı işlemlere olanak sağlamaktadır.

www.tasarimdanimalata.com



Plastik Ürünlerde Parça Tasarımı Süreci
Plastik bir parça tasarımı yapılırken, plastik parçanın yaşam döngüsü düşünülerek tasarıma başlanmalıdır. Parçanın tüm kullanım dönemi boyunca üretimden sahaya nelerle karşılaşacağı detaylı olarak incelenmelidir.

 

Eğer başlangıç çalışması için yeterli zaman harcanmaz ise endüstriyel tasarımcı, parça tasarımcısı, kalıpçı, üretici arasında bir tartışmalar zinciri başlar ki; bu tartışmaların ne sonu gelir ne de tartışmalardan olumlu bir sonuç çıkar.

Bir parça düşünürken genellikle aşağıdaki genel beklentiler içine girilir.

Tabii ki bu beklentilerin hepsinin birden karşılanması teknik birimleri zor bir süreç içine sokar. ‘’Parça kaliteli olsun’’ başlığının altında aslında tüm bir sürecin kaliteli olma zorunluluğu yatar. Süreçteki tüm adımların doğru atılmış olmasını gerektirir.

Örneğin;

Parçada bir sorun varsa önce üretici potaya girer fakat kesin olarak kalıpta problem vardır. Eğer kalıpta sorun yoksa parça tasarımı hatalıdır. Parça tasarımında da sorun varsa zaten Endüstriyel Tasarım böyle istemiştir. Bu döngüye giren sektör ekibi artık kısır döngüye girmiş demektir. Sorunları çözmenin en etkin yolu işin başında tüm süreç ekiplerinin bilgilerinin endüstriyel tasarım aşamasında değerlendirmeye alınarak her adımda bir sonraki süreç verileri değerlendirilerek sonuca gidilmesidir.

Hammadde seçimi fazında birçok parametre bir arada değerlendirilmeli ve en uygun fiyat ile en çok fonksiyon sağlayan malzeme seçilmelidir. İşte burada ‘’parça kaliteli olsun’ derken ‘hammadde seçim kalitemiz’’ ne kadar iyi diye düşünmek gerekir.

Isı ile karşılaşacak mı? Elektriksel bir ark var mı? Esnek mi olsun? gibi sorular sorulmalıdır.

Hammadde nasıl olsun diyerek yola çıktığımızda genellikle aşğıdaki başlıklar düşünülür.

Sürecin her adımını, bu adımda ‘’ne kadar kaliteliyiz’’ diyerek değerlendirme yaparak geçmek süreci hep daha iyiye taşır.

Örnek olarak resim çizme kalitesi, kalıpçı seçme kalitesi, teklif isteme kalitesi, kalıp deneme kalitesi, üretimdeki makinenin kalitesi, operatörün kalitesi gibi her adımdaki kaliteyi sorgulamak gerekir.

Tasarım kalitemiz nedir? Tasarım arşivi var mı? Benzer parça örnekleri üzerinden çalışılabiliyor mu? Mold flow analiz yapılabiliyor mu? Çizilen parça teknik resminde tüm istenenler anlatılabilmiş mi? Verilen toleranslar parçadan beklentileri karşılıyor mu yoksa gereğinden fazla mı?

Kalıpçı seçerken kalıpçının uzmanlaştığı sektör, makine parkı, yaptığı kalıpla ile ilgili geri bildirim bilgilerini toplayarak seçim yapmak gerekir. Kalıpçı ile uzun süreli çalışılmış ise yaptığı kalıpların verimliliği incelenmeli.

Üretim prosesi seçerken enjeksiyon mu olsun, termoform yaparsak daha verimli mi olur? Yıllık adetlerimizi hangi üretim yöntemi karşılar? Mevcut makinelerimizle bu parçayı üretebilir miyiz gibi soruları sormalıyız. Örneğin; çift renk düşüncesi varsa aynı makinede 2 barel gereksinimine bakılmalıdır.(aşağıdaki resim)

Üretilen parça, üretildikten sonra nelerle karşılaşacak, bunun için de aşağıdaki şemada görülen bir dizi soruyu sormak ve net cevaplarını belirlemek gerekir.

 

Üretilen plastik parçanın yaşamı boyunca başına neler geleceğini tespit etmek ve buna göre tasarımı şekillendirmek üreticinin başına gelecekleri de önceden engellemiş olur. En önemli adımlardan biri de gizli maliyet faktörlerinin baştan göz önüne alınması üretilecek parçanın gerçek maliyetinin bulunmasını sağlar.

Örnek olarak; kalıp tasarımının gereğinden fazla maliyet getirecek maça sistemi ile yapılması, seçilen hammaddenin uzun süre kurutma gerektiren bir malzeme olması, test yöntemleri, fire olan parçaların kırma olarak kullanılamaması gibi sorunlar parça maliyetini direkt etkiler.