Yüksek ısı dayanımı ve kısa çevrim süresinin gerekli olduğu uygulamalar için Sıvı Silikon Kauçuk (LSR), termoplastik, elastomer ve termoset kauçuğun ortak natifi olmaktadır.

Hızla gelişen dünyada artan beklentilere Sıvı Silikon Kauçuk (LSR) çok hızlı cevap vermektedir. Günümüzde standart bir otomobilde 2.000 den fazla LSR ile üretilen parçanın yer aldığını söylersek LSR’ ın hayatımızda nasıl bir yer elde ettiğini daha net anlatmış oluruz. Bir diğer örnek vermek gerekirse , LSR ile üretilen parçalar  gıda maddeleri ile temasta ve sağlık uygulamalarında sorunsuzca kullanılmaktadır. Son 20 yıldır popüler olan ve kullanılan LSR malzemeler dünya genelinde 2015 yılı itibarı ile yılda 400.000 ton kullanım miktarına ulaşmıştır. LSR malzemelerin sektörlere göre kullanım oranları şöyledir; Elektronik ve Bilgisayar : %30, Tekstil : %4 , Gıda:  %30 , Otomativ : %18,  Medikal %8 , Diğer %10.

 

LSR’i basitçe kauçuk gibi esnek, termoplastik gibi kısa çevrim süresine sahip malzeme olarak tanımlayabiliriz. LSR genellikle 20 litrelik kutular ya da 200 litrelik variller ile kullanıma hazır halde tüketiciye sunulmaktadır. LSR hammaddelerin içeriğinde proses için gerekli olan katkı maddeleri, inhibitörler ve pişirici ajanlar bulunmaktadır. Malzemelerin kullanım ömürleri üreticiden üreticiye değişmek ile birlikte oda sıcaklığında ortalama 6 aydır.

Termoplastik plastik hammaddeler ile LSR’ın arasında üretim anlamındaki en büyük fark Termoplastikler ısı uygulandığında sıvılaşırken, LSR malzemeler; ısı ile katılaşırlar.

 

Sıvı Silikon Kauçuk (LSR) ürünlerin üstünlükleri;

Canlı varlıklar ile temasta sorunsuz ( sıhhi )

Doğal tat ve koku

İyi kauçuk mekanik değerler

180 C dereceye kadar ısıya dayanım

Gıdaya uygunluk

Ozon ve UV dayanımı

Yanma anında çıkan gazlar ihmal edilebilir seviyede

Düşük sıcaklık direnci ve düşük sıcaklıkta bile esneklik

 

Sıvı Silikon Kauçuk (LSR) üretimindeki önemli noktalar

 

Karıştırma ( MIXING) : İyi bir karıştırma için karıştırma ünitesi LSR üretiminin en önemli noktasıdır. Öncelikli olarak karıştırıcı ünitenin boyutu tüketilecek olan miktara göre ayarlanmalıdır. LSR malzeme 20 litrelik kutular ya da 200 litrelik variller ile tüketiciye sunulmaktadır. Bir karıştırıcı ünite çok sayıdaki LSR enjeksiyon makinesini aynı anda  besleyebilir. Eğer aynı tip LSR malzeme farklı sayıda küçük boyutlu enjeksiyon makinesinde kullanılacak ise büyük boyutlu karıştırıcı ünite tercih edilmesi maliyet avantajı sağlayacaktır. Ayrıca 200 litrelik varillerin 20 litrelik kutular yerine kullanılması durumunda makine boğazında ve ara bağlantılarda kalan malzeme kaybı ortalama olarak %10 dan %2,5 seviyesine düşmektedir. Opsiyon olarak sunulan seviye ölçer sistemleri A ve B komponentlerinin 1:1 oranında karıştırılmasını garanti altına alarak ürün kalitesine katkı sağlamaktadır.

 

Enjeksiyon öncesi Sabit Isı : LSR malzemenin kalıba enjekte edilmeden sabit bir ısıda tutulması ve önceden ısıtılmış kalıba hemen enjekte edilip iyi vulkanize olması için çok önemlidir.

 

Enjeksiyon Makine : LSR prosesi için genellikle hidrolik kapama sistemli makineler tercih edilir. Enjeksiyon makinesinin kapama sistemi , makinenin diğer aksamlarında ve hidrolik yağlarda oluşan ısı artışlarından bağımsız olmalıdır. Enjeksiyon ünitesinin su soğutmalı olması hassasiyet açısından çok önemli bir faktördür. Bu sayede sürekli ve aynı kalitede üretim yapılması garanti altına alınır. Baskı hassasiyeti yüksek kapalı devre (Closed Loop) elektronik kontrollü çalışan enjeksiyon makinesi tercih edilmelidir.  Ayrıca fiili enjeksiyon hacmi maksimum strok hacminin %50 sinden fazla kapasiteli enjeksiyon ünitesi tercih edilmelidir. Bunların dışında kalıbın ısıtılması enjeksiyon ünitesinin su soğutmalı olması LSR üretimi için gereken diğer ihtiyaçlardır.

 

Yardımcı Ekipmanlar : Makinelerin standart ekipmanlarda bazı değişiklikler yapılması gerekir. LSR üretimine özel olan bu ekipmanları LSR üretim grubu olarak adlandırmak yanlış olmaz. LSR üretim grubunu oluşturan ekipmanlar;

Shut off nozzle (Hidrolik iğne tipi kapalı meme )

LSR için dizayn edilmiş vida ve kovan ünitesi

Özel Dozajlama ve karıştırma ünitesi

Kalıp ısı kontrol cihazı ve kalıp ısıtma bağlantısı

Fırçalama ünitesi ara yüzü

Vakum pompası kontrol ara yüzü

Çift hava ejektörü

 

Kalıp : LSR kalıpları termoplastik kalıplarından temel olarak farklıdır. Eriyik haldeki LSR malzeme çok düşük akışkanlığa sahiptir. Bu nedenle kalıp içinde 0,01 mm lik boşluk alanlara dahi girebilme eğilimi gösterir. Kalıp tasarımcısının bu özelliği göz önünde tutarak hesaplamaları yapması gerekir. Son derece zorlu kalıp tasarımı gerektirir. Kalıp üretiminin her aşamasında gerilim azaltmaya dikkat edilmelidir. Termoplastik üretiminde kullanılan standart itici pimler LSR kalıplarında kullanılmazlar. Bunu iki nedeni vardır. LSR malzemenin yumuşak olması ve küçük çaplı ejektör pimlerinin LSR ile üretilecek parçaları delme riski yüksektir. Ayrıca itici pim ile sürgü kılavuzu arasındaki mesafe malzemenin yanmasına neden olabilir. Yani, basılan parçaların maça ya da iticiler ile değil güç kullanılarak çıkarılması gerekir .Doğru yolluk sistemi bazı potansiyel hataları eliminize etmeye fayda sağlayacaktır. Özellikle soğuk yolluk sistemi LSR uygulaması için tavsiye edilmektedir. Bu sistem sayesinde üretim kayıpları minimuma indirilmektedir.  Üstelik LSR gibi pahalı bir malzemenin işlenmesi için oldukça ekonomik bir metoddur. Ancak özellikle belirtmeliyiz ki çok hassas toleranslar ve kesin sıcaklık kontrolü çok önemlidir. Örneğin aynı dar yolluk üzerinde temperlenmiş LSR %3,5 kalıp çekmesi yaşarken, temperlenmemiş LSR %2,7 kalıp çekmesi yaşamaktadır. Ayrıca bazı pasif unsurlar (örneğin iki kalıp gözünün farklı yapılarda olması) parçaların enjeksiyon aşamasında yapışmasına neden olabilir. Bu tarz sorunları engellemek için, iyi parlatılmış kalıp yüzeyleri, kısmi veya komple kumlanmış yüzeyler yapışmayı azaltmaktadır.

Bunların dışında özellikle dikkat edilmesi gereken bir diğer unsurda, kalıp – makine ve kalıp – soğuk yolluk sistemleri arasında sıcaklık ayrımının çok iyi yapılmış olması gerekir. Bu ayrım kalıp gözlerinin doldurulması sonrasında (kesinlikle öncesinde değil) çapraz bağların oluşmasını ve kürleme seviyesinin parçalar üzerinde elde edilmesini garanti altına alır. Farklı enerji oluşumlarının izolasyon plakaları ile ayrılması kalıbın ısınmasını optimize/minimize etmeye imkan verir.

 

Proses : Karıştırıcı ünite A ve B komponentlerini 1:1 oranında karıştırır. Katkılar, örneğin renk masterbatchleri, en fazla %5 oranında eklenir. Karışımı tamamlanmış malzeme plastikleştirme ünitesine sabit basınç ile gönderilir. Bu basınç doldurma basıncı değişimlerinden bağımsızdır. Vida malzemenin tam ve homojenize biçimde kalıba doldurulmasına uygun seçilmelidir. Erken vulkanizasyonu engellemek ve baskı hatalarının oluşumunu önlemek için enjeksiyon hızı yükseltilmelidir. Bunun üst sınırı malzemenin venting problemi yaşayıp yanmasına neden olmayacak şekilde ayarlanmalıdır. Kalıp gözleri yaklaşık olarak %92 oranında doldurulmalıdır. Tutma basıncı fazında enjeksiyonun kalıbı tamamen doldurması amaçlanmaz. Eksik kalan %8 lik kısım LSR malzemenin ısıtma sırasında termal genleşmesine olanak vermek içindir. Tabi ki bu değere kalıp tasarımı da etki etmektedir.



Plastik Ürünlerde Parça Tasarımı Süreci
Plastik bir parça tasarımı yapılırken, plastik parçanın yaşam döngüsü düşünülerek tasarıma başlanmalıdır. Parçanın tüm kullanım dönemi boyunca üretimden sahaya nelerle karşılaşacağı detaylı olarak incelenmelidir.

 

Eğer başlangıç çalışması için yeterli zaman harcanmaz ise endüstriyel tasarımcı, parça tasarımcısı, kalıpçı, üretici arasında bir tartışmalar zinciri başlar ki; bu tartışmaların ne sonu gelir ne de tartışmalardan olumlu bir sonuç çıkar.

Bir parça düşünürken genellikle aşağıdaki genel beklentiler içine girilir.

Tabii ki bu beklentilerin hepsinin birden karşılanması teknik birimleri zor bir süreç içine sokar. ‘’Parça kaliteli olsun’’ başlığının altında aslında tüm bir sürecin kaliteli olma zorunluluğu yatar. Süreçteki tüm adımların doğru atılmış olmasını gerektirir.

Örneğin;

Parçada bir sorun varsa önce üretici potaya girer fakat kesin olarak kalıpta problem vardır. Eğer kalıpta sorun yoksa parça tasarımı hatalıdır. Parça tasarımında da sorun varsa zaten Endüstriyel Tasarım böyle istemiştir. Bu döngüye giren sektör ekibi artık kısır döngüye girmiş demektir. Sorunları çözmenin en etkin yolu işin başında tüm süreç ekiplerinin bilgilerinin endüstriyel tasarım aşamasında değerlendirmeye alınarak her adımda bir sonraki süreç verileri değerlendirilerek sonuca gidilmesidir.

Hammadde seçimi fazında birçok parametre bir arada değerlendirilmeli ve en uygun fiyat ile en çok fonksiyon sağlayan malzeme seçilmelidir. İşte burada ‘’parça kaliteli olsun’ derken ‘hammadde seçim kalitemiz’’ ne kadar iyi diye düşünmek gerekir.

Isı ile karşılaşacak mı? Elektriksel bir ark var mı? Esnek mi olsun? gibi sorular sorulmalıdır.

Hammadde nasıl olsun diyerek yola çıktığımızda genellikle aşğıdaki başlıklar düşünülür.

Sürecin her adımını, bu adımda ‘’ne kadar kaliteliyiz’’ diyerek değerlendirme yaparak geçmek süreci hep daha iyiye taşır.

Örnek olarak resim çizme kalitesi, kalıpçı seçme kalitesi, teklif isteme kalitesi, kalıp deneme kalitesi, üretimdeki makinenin kalitesi, operatörün kalitesi gibi her adımdaki kaliteyi sorgulamak gerekir.

Tasarım kalitemiz nedir? Tasarım arşivi var mı? Benzer parça örnekleri üzerinden çalışılabiliyor mu? Mold flow analiz yapılabiliyor mu? Çizilen parça teknik resminde tüm istenenler anlatılabilmiş mi? Verilen toleranslar parçadan beklentileri karşılıyor mu yoksa gereğinden fazla mı?

Kalıpçı seçerken kalıpçının uzmanlaştığı sektör, makine parkı, yaptığı kalıpla ile ilgili geri bildirim bilgilerini toplayarak seçim yapmak gerekir. Kalıpçı ile uzun süreli çalışılmış ise yaptığı kalıpların verimliliği incelenmeli.

Üretim prosesi seçerken enjeksiyon mu olsun, termoform yaparsak daha verimli mi olur? Yıllık adetlerimizi hangi üretim yöntemi karşılar? Mevcut makinelerimizle bu parçayı üretebilir miyiz gibi soruları sormalıyız. Örneğin; çift renk düşüncesi varsa aynı makinede 2 barel gereksinimine bakılmalıdır.(aşağıdaki resim)

Üretilen parça, üretildikten sonra nelerle karşılaşacak, bunun için de aşağıdaki şemada görülen bir dizi soruyu sormak ve net cevaplarını belirlemek gerekir.

 

Üretilen plastik parçanın yaşamı boyunca başına neler geleceğini tespit etmek ve buna göre tasarımı şekillendirmek üreticinin başına gelecekleri de önceden engellemiş olur. En önemli adımlardan biri de gizli maliyet faktörlerinin baştan göz önüne alınması üretilecek parçanın gerçek maliyetinin bulunmasını sağlar.

Örnek olarak; kalıp tasarımının gereğinden fazla maliyet getirecek maça sistemi ile yapılması, seçilen hammaddenin uzun süre kurutma gerektiren bir malzeme olması, test yöntemleri, fire olan parçaların kırma olarak kullanılamaması gibi sorunlar parça maliyetini direkt etkiler.



   TERMOPLASTİKLERİN ULTRASONİK KAYNAK ÖZELLİKLERİ  
Ultrasonik kaynak açısından ürünleri değerlendirirken ilk olarak yapılması gereken hammaddeyi ve onun ısıl özelliklerini incelemektir. Çünkü termoplastiklerin ultrasonik açıdan farklı karakteristikleri vardır. Ultrasonik kaynak sistemlerinde temel prensip titreşim yoluyla plastik malzemeyi erime noktasına getirmek ve basınçla kaynatmaktır. Ultrasonik kaynak açısından ürünleri değerlendirirken ilk olarak yapılması gereken hammaddeyi ve onun ısıl özelliklerini incelemektir. Çünkü termoplastiklerin ultrasonik açıdan farklı karakteristikleri vardır. Ultrasonik kaynak sistemlerinde temel prensip titreşim yoluyla plastik malzemeyi erime noktasına getirmek ve uygulanan basınçla birlikte onu yeni bir forma sokmaktır. Bu çoğu zaman iki parçanın birleştirilmesi ve bazen de bir plastik parçanın içine metal bir parçayı yerleştirme şeklinde karşımıza çıkabilir.
Termoplastik malzemeler bu yönüyle ultrasonik kaynak için uygundurlar. Ancak tüm termoplastikler aynı kolaylıkla kaynatılmazlar. Termo plastiklerin ultrasonik kaynak için uygun olup olmamaları onların elastikiyet katsayısına, yoğunluğuna, sürtünme katsayısına, termal iletkenliğine ve erime sıcaklığına bağlıdır. Sert plastikler, titreşimi kolay iletebildikleri için ultrasonik kaynama özellikleri daha iyidir. Yumuşak plastikler, düşük elastikiyet katsayılı oldukları için ultrasonik titreşimleri emerek azaltırlar ve kaynak almaları daha zordur. Ancak noktasal kaynak ya da şekillendirme için yumuşak plastikler daha uygundur.
Ultrasonik kaynak açısından plastikleri amorf ve yarı kristal yapılar olarak 2’ye ayırmak mümkündür. ABS ve SAN gibi amorf yapılarda ultrasonik enerji kolay transfer edilebilir. Çünkü moleküler yapıları rastgele dağılmıştır ve erime sıcaklık aralığı geniştir. Böylece akışkan hale geçmeden önce kademeli olarak yumuşatılabilmektedir. PE ve PP gibi yarı kristalize yapılarda ise uygulanan ultrasonik enerjinin büyük bir kısmı emilir. O nedenle bu tür termo plastiklerde amorf yapılara kıyasla daha fazla enerji vermek gerekir. Ayrıca bu tür malzemelerin akışkan hale geçme eğrileri keskindir ve erime kısa süre içerisinde gerçekleşir. Kolaylıkla şekillendirme yapmaya izin vermezler. Yarı kristalize malzemeleri ultrasonik metod ile kaynatmak için yüksek genlik gerekir. Enerji direktörü ya da kaynak ağzı olarak ifade edilen birleşme noktası tasarımı farklı yapılmalıdır. Alüminyum, çelik ve titanyum horn tasarımı ve


Kalıp, parçanın şeklini belirlemekte, sıcak plastikleşmiş materyali yolluktan kalıp gözüne taşımakta, kapalı kalan hava veya gazı havalandırmakta, parçanın soğutulması için soğutucu görevi görmekte ve iz bırakmadan ya da hasar vermeden bitmiş parçayı çıkarmaktadır. Kalıplar özel kalıplama çeliği berilyum bakır, paslanmaz çelik, alüminyum pirinç zamak malzemelerden imal edilmektedir.

Bitmiş kalıp yüzeyleri genellikle aşınmanın engellenmesi ve parça enjeksiyonunun kolaylaştırılması için parlatılmakta ve kaplanmaktadır. Kalıplar işleme, EDM veya dökme ile üretilmektedir. Kalıp tasarımı, üretimi ve işçiliği parça kalitesi ve maliyetini büyük oranda etkilemektedir.

Enjeksiyon kalıbı genellikle şu kriterler ile tanımlanmaktadır.

-Kalıptaki gözlem sayısı

-Yapı malzemesi (Çelik, paslanmaz çelik, sertleştirilmiş çelik, berilyum bakır, krom kaplama alüminyum ve epoksi çelik)

– Kalıp çizgisi (Düzenli, düzensiz, iki plakalı kaıp, üç plakalı kalıp)

-Üretim yöntemi ( İşleme, azdırma, dökme, basınçlı dökme, elekto kalıplama ve kıvılcım erozyonu)

-Yolluk sistemi (soğuk, sıcak yolluk ve yalıtımlı yolluk)

-Kalıplama türü örneğin; kenar, sınırlı (İğne ucu), denizaltı, dökme deliği, halka, diyafram, tab, flaş, fan ve çoklu.

-Enjeksiyon yöntemi (itiş pimleri, sıyırma pimleri, sıyırma tabakası, vida dökme kaması, çıkartılabilir , Hidrolik çekirdek kolu, pünomatik çekirdek kolu)

Enjeksiyon Kalıplarının Türleri

İki türde enjeksiyon kalıbı bulunmaktadır. Bunlar sıcak yolluk ve soğuk yolluklu kalıplardır. Yolluk, kalıp içerisinde plastiğin, plastik enjeksiyon makinasının ocağından parçaya aktarılmasını sağlayan bir kanaldır. Yolluk kanalı yukarıdaki kalıp türlerinde sıcak veya soğuk durumdadır.

Soğuk Yolluklu Kalıp

Yolluk, çıkarılan ürünün bir parçasıdır ve her baskıda üretilir. Yeniden kullanmak için öğütülür ve hurdaya çıkarılır. Kalıplar basittir ve sıcak yolluklu kalıplardan daha ucuzdur. Kalıbın kurulumu ve çalışması için daha az bakım ve daha az beceri gereklidir. Ayrıca renk değişimi oldukça kolaydır. Çünkü kalıptaki tüm plastik her döngüde çıkarılmaktadır. Yaygın soğuk yolluklu kalıp türleri 2 ve 3 plakalı kalıplardır.

İki plakalı kalıpta bir ayrılma düzlemi vardır ve kalıp ikiye ayrılır. Yolluk sistemi bu ayrılma düzlemlerinde yer almalıdır. Böylece parça yalnızca çevresi üzerinde kalıplanabilir. Üç plakalı kalıpta iki ayrılma düzlemi vardır ve kalıp üç bölüme ayrılır. Böylece kalıplama lokasyonunda esneklik sağlanmaktadır.

Sıcak Yolluku Kalıp

Yolluk kalıp içinde yer alır ve sıcaklığın plastiğin erime noktası üzerinde tutulması için ısıtılır. Böylece çok az ya da sıfır hurda oluşur, dolayısıyla fire ve çapak oluşmaz. Sıcak yolluklu kalıplar çok yüksek gözlü kalıplarda yaygın olarak kullanılır. Sıcak yolluğun en önemli dezavantajı çok daha pahalı olması, maliyetli bakım ve beceri gerektirmesidir.

Sıcak Yolluklu Kalıpların Türleri

Harici ısıtmalı tipte eriyik plastik katı bir manifold ve meme içerisinden aktarılmaktadır. Dahili ısıtmalı tipte (artık kullanılmamaktadır) plastik doğrudan ince ısıtıcılar üzerinden aşırı büyük yolluklar içerisine akmaktadır. Harici ısıtmalı sıcak yolluk kanallarında herhangi bir yolluk sisteminin en düşük basınç düşüşü bulunmaktadır. Bu durum renk değişimlerine daha uygundur ve yolluk sisteminde tutarlı eriyik plastik sağlamaktadır. Materyalin takılacağı ve bozulacağı hiçbir nokta yoktur. Bu nedenle sıcağa duyarlı materyaller için uygundur. Sıcak yolluklarda genellikle kalıbın üretimi ve işletimi daha pahalıdır fakat plastik artığını ve çevrim süresini azaltarak tasarruf sağlamaktadır.

Ürün Tasarımı İçin İpuçları ve Kurallar

Et kalınlığı: Tüm parçada eşit et kalınlığı kullanın. Bu durum, çekme, büzülme ve artık gerilimleri en aza indirgeyerek kalıp enjeksiyon ve çekim sürelerini iyileştirecektir. Kuvvette bozulma olmuyorsa parçayı hızlı soğuma, kısa çevrim süresi ve minimum gramajı sağlamak için minimum duvar kalınlığı ile tasarlayın. Tüm bunlar mümkün olan en düşük parça maliyetini sağlayacaktır.

Kalıplı menteşeler: Menteşe iki parçayı birleştirirken birinin dönmesini sağlayan unsurdur. Buradaki konsept canlı menteşe, integral menteşe veya kalıplı menteşe adını alır. Ayrıca tek bir operasyonda bunlarla entegre olarak enjeksiyon kalıplanan kapak ve kuru bölümlerini birleştiren ince duvarlı bir bölümden meydana gelmektedir. Tercih edilen materyal esneme yorulmasına karşı en iyi direnç sahibi olan polipropilendir.

-Keskin köşelerden kaçının.

-Menteşenin arka yüzeyini serbest bırakın.

-Polipropilen menteşe için olağan kalınlık 0,25-0,50 mm’dir.

-Akış menteşe içinden sağlanmalıdır ve kapı pozisyonu önemlidir.

-Takılma etkileri, kaynak hatları ve aşırı doldurmaya dikkat edin.

-Ayrı bir menteşeli soğutma devresi temin edin.

-Çıkarma sonrasında menteşeyi hemen esnetin

Köşeler: Gerilim yoğunlukları ve kırılmaları azaltmak için tüm köşeleri iyice yuvarlayın. İç çap en az et kalınlığı kadar olmalıdır.

Koniklik açısı: Göz veya çekirdekten çıkış yönünde koniklik sağlayarak kalıptan çıkarmayı kolaylaştıracak parçalar tasarlayın. Dokulu yüzeye sahip parçalar, parça kalıptan çıkarılırken dokusu yüzeyde çizik oluşumunu engellemek için daha büyük koniklik açısı gerektirmektedir.

Orta seviyede mat veya kumlanmış yüzeyler için 1-3 derece ve kaba yüzeyler için 3-5 drece uygulanmalıdır.

Mesnetler: Mesnetlerin et kalınlığı ana et kalınlığının yüzde 60’ını geçmemelidir. Taban yarıçapı en az ana et kalınlığının yüzde 25’i olmalıdır. Bitişik duvarlara bağlanan nervürler veya tabanda köşebentlerle desteklenmelidir. Mesnet köşeye yakın yere yerleştirilecekse nervür kullanılarak yalıtılmalıdır.

Çap: Dış çap/iç çap= 2-3

Kalınlık: 1/2 – 2/3 nominal et kalınlığı

Köşebent yüksekliği: 2/3 yükseklik

Yükseklik: Tespit elemanı minimum gereksinimler

Koniklik: Her yerde 1 derece

Çap oranı en az 2 olmalıdır. Bu oran arıza riskini azaltacaktır.

Federler (Kayıtlar): Parça sertliği iyileştirmek için et kalınlığını artırmak yerine federler  veya köşebentler kullanın. Feder uygulaması kalıplı parçanın sertliği ve geometrik bütünlüğünü iyileştirmeye yardımcı olacaktır. Böylece parça ağırlığı, materyal maliyeti ve döngü süresi maliyetinden tasarruf edilecektir.

İpuçları: Federlerin kalınlığı bağlandıkları duvarların kalınlığının yüzde 50-60’ı olmalıdır. Federlerin yüksekliği en az et kalınlığının 3 katı olmalıdır. Bağlantı noktası yuvarlatılmalıdır. En az 0,25 derece koniklik açısı uygulayın.

Dip oyulmaları: Harici dip oyulmalarının sayısını en aza indirin. Harici dip oyulmaları yan parçaların kullanılmasını gerektirmektedir. Bu durum aletli işleme maliyetini artırmaktadır. Bazı basit harici dip oyulmaları ayrılma hattının yeniden yerleştirilmesiyle kalıplanabilir.

Kaynak çizgileri: Plastik zıt yönlerde aktığında ve sonunda tekrar bir araya geldiğinde kaynak çizgileri oluşmaktadır. Kaynak çizgileri kalıplama sırasında plastiğin akış yüzeylerinin birleştiği yerde oluşmaktadır. Kaynak çizgi bölgesi kırılmalar ve gerilim çatlamasına karşı daha eğimlidir.