Çağrı Merkezi: 0 850 65 000 65 | Email : aykut@tasarimdanimalata.com

Monthly Archives: Eylül 2017


Genel Kullanım Amaçlı Plastikler
ABS (Akrilonitril Butadien Stiren )
ÖZELLİKLERİ
Darbe dayanımı yüksek, işlenmesi kolay, askeri ve sivil amaçlarla çok kullanılan bir plastik türüdür.
KULLANIM YERLERİ
Anahtar kutuları, Televizyon kabini, far, ayna , telefon gövdeleri ,oyuncak,askeri amaçlı tüfek dipçikleri ve inşaat malzemesi yapımında kullanılır.
Akrilik Polimerler (Polimetilmetakrilat)
ÖZELLİKLERİ
Aşınmaya karşı yüksek dirençli,kolay renk yitirmeyen, ışığı iyi ileten, iyi ısı özelliklerine sahip reçinelerdir.
ÇEŞİTLERİ
Akrilik Elyaf ,Polimetil Metakrilat (PMMA),  Siyanoakrilatlar , Poliakrilamid
KULLANIM YERLERİ
Gözlük ve bazı optik cihazlar, ışıklı pano ve jet uçaklarında kabin camı olarak kullanılmaktadır.
NYLON, PA(Poliamid),
ÖZELLİKLERİ
Kimyasal özelliklere ve Yüksek dayanıma sahip hafif ve birçok türleri olan termoplast üründür.
ÇEŞİTLERİ
Nylon’lar içerdiği karbon sayısına göre adlandırılır.( Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610 ve Nylon 8 dir.)
KULLANIM YERLERİ
elektrik tellerinin yalıtımında, Dişli ve yatak yapımında,  elektrikli battaniyelerde,çorap ve örme işleri ile darbeye dirençli metal mobilyaların kaplanmasında, gıda endüstrisinde, kumaş, elbise ve hastane araç ve gereçleri yapımında kullanılmaktadır.
Poliasetal
ÖZELLİKLERİ
Kimyasal,Fiziksel mekanik ve birçok özelliği nedeniyle mükemmel bir malzemedir. Boyut kararlılığı ve düşük fiyatı nedeniyle  tercih edilen bir üründür.
KULLANIM YERLERİ
Hassas parça yapımında ,ölçü aletleri, saat, telefon parçaları, otomobil göstergeleri, kam, dişli, kalem, anahtar,pencere çerçeveleri gibi parçaların imalatında kullanılır.
Polietilen (PE)
ÖZELLİKLERİ
Etilen polimerizasyonuyla tokluğu yüksek, elektriksel yalıtkan, sürtünme direnci düşük, kimyasal maddelere dayanıklı plastik çeşididir.
ÇEŞİTLERİ
Yoğunluklarına göre alçak,orta,yüksek olarak çeşitlendirilir. Günümüzde en fazla kullanılan plastik çeşididir.
KULLANIM YERLERİ
Buzdolabı parçaları, kimyasal madde taşıyan tank ve depolarda, bidon, torba, mutfak eşyası yapımında kullanılır
Polifenilen Sülfid (PPS)
ÖZELLİKLERİ
Gerekse yüksek sıcaklık ve alev direnci bakımından gerekse kimyasal bakımdan iyi özelliklere sahip kararlı bir plastiktir. Buda imalat esnasında birçok kez kullanılmasını sağlar.
KULLANIM YERLERİ
Mikrodalga fırınları, kimya proses kontrol cihazları, pompa, santrifüj ve kişisel eşyalar yapılmaktadır .
Polikarbonat (PC)
ÖZELLİKLERİ
Aleve dirençli hava ve ultraviyole ışınlarına dayanıklı, olan iyi bir tokluk ve saydamlığa sahip, elektriksel ve mekanik özellikleri yüksek, amorf yapıda  plastiktir.
KULLANIM YERLERİ
Sokak ve trafik lamba armatürleri, elektronik parçalar, güneş kollektörü camları, , su kaplarında, büro ve iş makineleri gövdeleri yapımında ve gıda ambalajlarında kullanılır.
Polivinil Klorid (PVC)
ÖZELLİKLERİ
Esnek ve rizit, saydam ve opak  türleri vardır. Fiziksel dayanımı ve elektriksel yalıtım özelliği iyidir. Üretim kolaylığı yüksektir. Çevre koşullarına dirençli  ucuz bir plastiktir.
KULLANIM YERLERİ
Elektrik tellerinin yalıtımında, su hortumlarında, yer döşemeciliğinde, oyuncak,  gıda ambalajlarında,  kapılar ve Kaset kutuları, kırtasiye eşyası (cetvel, tükenmez kalem), gıda maddeleri için soğutucu kabinler, vantilatör pervanesi ve otomobil sinyal lambaları yapımında kullanılmaktadır.
Polipropilen (PP)
ÖZELLİKLERİ
Ağaç ve metal aksam yerine kullanılabilen, Boya tutma yeteneği olan yoğunluğu düşük lifhaline de getirilebilen kaliteli  ve ucuz  mühendislik plastiğidir.
KULLANIM YERLERİ
Akümülatör gövdesinde, beyaz eşya ,sağlık hizmetlerinde,otomotiv sektöründe, ,
kablo, halat, boru, masa, sandalye gibi hacimli eşya yapımında ve köpük malzeme yapımında kullanılmaktadır.
Polistiren (PS)
ÖZELLİKLERİ
Optik özelliği iyi derecede olan İşlenebilme kolaylığı ve iyi renklenme yeteneğine sahip elektrik yalıtımı iyi  bir polimerdir.
KULLANIM YERLERİ
Elektronik parçalarla, tekstil,gıda, oyuncak ve çeşitli makine aksamı yapımında kullanılmaktadır.
Poliimid (PI)
ÖZELLİKLERİ
Mekanik özellikleri yanında ısısal özellikleride  olan poliimidler termoplast, termoset, alaşım ile sıvı halde bulunan pahalı plastik grubudur.
KULLANIM YERLERİ
otomotiv, askeri (füzekablo yalıtımı), Uzay-havacılık (jet motoru), elektronik (fotokopi, bilgisayar parçası) ve çevre koruma; elektriksel yalıtma malzemeleri ve yanmaz kumaşlarda kullanılır.


PLASTİK KALIPLARINDA ENJEKSİYON HATALARINI GİDERME

Akış izleri

Kalıp sıcaklığı çok soğuk

1. Kovan ve meme sıcaklığını arttırın.

2. Eriyik ve/veya kalıp sıcaklığını arttırın

3. Enjeksiyon hızını arttırın

4. Burgu hızını ve geri basıncını arttırın

5. Burgunun uygunluğunu kontrol edin

Kalıp dizaynı hatalı

1. Yolluk girişi yerini değiştirin

2. Yolluk girişini genişletin

3. Yolluk çapını arttırın

4. Yolluklara akışı kısıtlayıcı veya değiştirici bölgeler açınız (ör. Yolluk çekici)

Kalıbı doldurma problemleri  / eksik baskı

Hava atma sistemi yetersiz  hava sıkışması var

1. Hava atma kanallarının yeterliliğini / tıkanmasını kontrol edin

2. Hava atma kanallarının yerlerini kontrol edin

3. Hava atma kanallarını genişletin

4. Enjeksiyon hızını ve/veya basıncını değiştirerek kalıbın dolma şeklini değiştirin

5. Hava atma kanallarına destek sağlamak

Yolluk sistemi

1. Yolluk girişlerinde tıkanma olup olmadığına bakın

2. Yolluk girişlerini genişletin

3. Yollukları genişletin

Eriyik ve/veya kalıp çok soğuk

1. Kovan ve meme ısısını arttırın

2. Kalıp sıcaklığını arttırın

3. Enjeksiyon hızını arttırın

4. Burgu hızını arttırın

Enjekte edilen malzeme miktarı/gramaj

1. Enjekte edilen malzeme miktarını / gramajı arttırın

2. Eriyik yastıklamasını arttırın

Çöküntü izleri

Ütüleme basıncı çok düşük

1. Ütüleme basıncını arttırın

Eriyik ve/veya kalıp çok sıcak

1. Kovan ve meme ısısını düşürün

2. Kalıp sıcaklığını düşürün

3. Burgu hızını düşürün

Isıtıcı arızası

1. Termokuple ve ısıtıcı bantları kontrol edin

Kalıp dizaynı hatalı

1. Hava atma kanallarını genişletin

2. Hava atma kanallarında tıkanma olup olmadığını kontrol edin

3. Hava atma kanallarına destek sağlamak için vakumlu sistemler kullanın

4. Hava atma kanallarının yerlerini kontrol edin

Koku veya sararma

Eriyik ve/veya kalıp çok sıcak

1. Kovan ve meme ısısını düşürün

2. Kalıp sıcaklığını düşürün

3. Enjeksiyon hızını düşürün

4. Burgu hızını ve geri basıncı düşürün

5. Sıcaklık yolluklarının sıcaklığını kontrol edin (varsa)

Çapak oluşması

Enjeksiyon basıncı/ hızı çok yüksek

1. Enjeksiyon basıncını/ hızını düşürün

2. Kapama basıncını arttırın

3. Enjeksiyon hızını düşürün

Eriyik ve/veya kalıp çok sıcak

1. Kovan ve meme sıcaklığını düşürün

2. Kalıp sıcaklığını düşürün

3. Burgu hızını düşürün

Parçada çarpılma

Aşırı yönlenme (oriyantasyon)

1. Eriyik ve kalıp sıcaklığını arttırın

2. Enjeksiyon hızını düşürün

Parça çok sıkıştırılmış / aşırı ütüleme

1. Ütüleme basıncını düşürün

2. Enjeksiyon zamanı ile kalıp dolma zamanını uyumlu hale getirin

Kalıp dengesiz doluyor

1. Yolluk girişlerinin yerini değiştirin

2. Kalıp sıcaklığı/soğutmanın homojen olmasını sağlayın

3. Enjeksiyon hızını ve basıncını arttırın

Siyah noktacıklar / topaklanan parçalar

Kirlilik

1. Düşük akışkanlıklı PP ya da HDPE geçirerek makineyi temizleyin

2. Renk konsantresinin PP ya da PE bazlı olduğuna emin olun, PVC bazlı renk karışımları kullanmayın

Kalıba yapışma

Parça sıcaklığı çok yüksek

1. Kovan ve meme sıcaklığını düşürün

2. Kalıp sıcaklığını düşürün

3. Soğutma süresini arttırın

Parça çok sıkıştırılmış / aşırı ütüleme

1. Enjekte edilen malzeme miktarını düşürün ve kalıbın doldurulması gereken uygun malzeme miktarını belirleyin

Kalıp dizaynı hatalı

1. Konik açılarını arttırın

2. Kalıp ayırıcı kullanın

3. Gerekli ise kalıba erozyon yaptırın

Malzemenin kalıp girişinde birikmesi

Malzeme nemli

1. Granülleri kurutun

2. Hava atma kanallarına emiş ünitesi ekleyin

Basınç çok düşük

1. Ütüleme basıncını arttırın

Üzerine enjeksiyon yapılacak (insert için)parça çok soğuk

1. Üzerine enjeksiyon yapılacak parçayı ısıtın (dikkat parçanın yüzey sıcaklığı 80ºC – 100ºC arası olmalıdır)



Endüstriyel Kalıpçılık

KALIP ANLAMI

Türkçe Sözlük Anlamı
Bir şeye biçim vermeye ya da eski biçimini korumaya yarayan araç; belirli bir biçim. genellikle küp biçiminde bir kalıba dökülerek yapılmış olan; dış görünüş gösterişli görünüş. biçki modeli patron; biçim, durum.
İngilizce Sözlük Terimleri
kalıp, kalıp, bir şekilde, model, bir bar, kek, döküm, kalıp, kalıp, matris, model, baskı, şekil, pul, şablon, bir tablet, kalıp, kalıp, kalıpları
Endüstiriyel Kalıpçılık
KALIP ÇEŞİTLERİ

1) Plastik kalıpları

 

A) Plastik enjeksiyon kalıbı

 

Kullanım amacına göre en fazla plastik çeşidinin üretildiği kalıplardır. Enjeksiyon ocağı içinde eritilen plastik hammaddesi kalıbın içine yüksek basınçla enjekte edilir.Kalıbın içinde soğuyan plastik, kalıbın şeklini alır. Bu işlemin süresi saniyelerle ölçülebilecek kadar kısa bir süredir. Bu yöntemle çok hassas ölçülerde plastik parçalar üretilebilir. Uygunsuz ürünler tekrar geri dönüştürülüp şekillendirilebilir.

 

B) Termoset kalıbı (Bakalit kalıbı)

 

Bu tür kalıplarda enjeksiyon kalıplarından farklı olarak termoset ve kompozit plastikler yüksek ısı ve basınç altında pişirilerek kalıbın şeklini alması sağlanır. Üretim esnasında taşma çapakları oluşur bu çapaklar dolaplama, zımparalama ve vibrasyon gibi işlemler uygulanarak temizlenir. Bu yöntemle şekillendirilen plastikler tekrar geri dönüştürülemez, pişmiş ekmeğin tekrar un haline getirilememesi gibi.

 

C) Termoform (Vakum) Kalıpları

 

Bu kalıplama yönteminde termoplastik grubuna giren plastiklerden üretilmiş levha ısıtılır ve vakumla kalıbın üzerine emilerek ürünün formunu alması sağlanır. 

 

D) Şisirme (Blow Mold) Kalıpları

 

Erimiş plastik, boru şeklinde ocaktan akarken kalıbın arasına hapsedilir ve bir noktadan içine basınçlı hava verilerek kalıbı içinde şişirilir. Kalıp içinde soğuyan plastik kalıbın şeklini alır.

 

E) Extrüzyon kalıbı

 

Extrüzyon ocağında eritilen plastik, kalıp içinden sürekli olarak akıtılır ve kalıp çıkışında hava veya su ile soğutulur. Pencere kapı profilleri, hortumlar, kablolar vs. bu yöntemle üretilir.

 

2) Metal enjeksiyon kalıpları

 

Alüminyum ve zamak türü yumuşak metallerin üretilmesinde kullanılır. Plastik enjeksiyon kalıpları ile aynı yöntem kullanılır. Yolluk girişleri ve taşma cepleri ile plastik enjeksiyon kalıplarından ayrılır. Sıcak kamara ve soğuk kamara olarak iki tip enjeksiyon presinde üretim yapılır.

 

3) Metal Forma (Sıvama) ve Kesme Kalıpları

 

Sac ve metal levhaların şekillendirmesi amacı ile kullanılır. Kalıpta uygun şekilde yerleştirilmiş zımbalar ile uygun pres makinalarında sac üzerinde delme kesme ve sıvama gibi işlemler yaparak sac ve metal parçaların seri üretimi sağlanır.

 

6) Dövme kalıpları

 

Metallerin ısıtılarak bir kalıbın arasında preslenmesi ile metalin kalıbın şeklini alması sağlanır.



KALIP TASARIMI YAPILIRKEN DİKKAT EDİLECEK NOKTALAR

Kalıp tasarımı ve imalatı yaparken düştüğümüz en büyük sıkıntıların başında maliyet ve kaliteli işçilik gelmektedir.

Kalıp maliyetini hesaplarken müşteri ile çok iyi bilgi alışverişinde bulunmak gereklidir. Örnek vermek gerekirse bazı durumlarda yıllık 1.000.000 adet baskı yapacak bir kalıpla 1.000 adet baskı yapacak kalıbı bir tutmamak ve gerekli hesaplar yaparak bu dengeyi iyi kurmak gereklidir .

Bir kalıbın maliyetini çıkaran tek muhattab müşteridir.2 plakadan oluşan bir erkek ve bir dişi ile bir gözlü bir kalıp yapılabilirken çok gözlü çift veya üç hareketli veya (collabsible) Ters Pens sistemli valf gate sıcak yolluklu çift renk hızlı bağlama özellikli bir kalıpta yapılabilir maliyetler açısından bazen dışarda yaptırmak bile daha makul olabilir.

Burada kalıp danışmanlığı olarak sizinle bir maliyet tablosu hazırlıyoruz hangi sistemin önem kazandığı konusunda size bir rapor vererek gerekirse ürün veya kalıp tasarımını yaparak istenirse kalıp ve ürün maliyeti  çıkartılarak sizin imalat konusunda yere daha sağlam basmanızı sağlıyoruz.



COLLAPSİBLE SYSTEM MOLD (TERS PENS SİSTEMLİ KALIP)

Müşteri için üstün bir ürün olarak tasarlanmış ve önemli bir maliyet tasarrufu sağlayan hem ön maliyetleri hemde  üretim süreci içerisinde rekabet sağlamaya odaklanmış bir sistemdir.
Teknolojileri kullanılarak oluşturulan ve bu  süreç içinde daha daha uzun bir süre içerisinde  toleransları en yüksek seviyede tutmaya izin verir.
Ürün tasarımının güzelliğindeki esneklik dışında,maliyeti düşürmesi ve soğutma sisteminin stabil edilmesi açısından önemli bir uygulamadır.
Kalıp tasarımı ve imalatı yaparken genellikle enjeksiyon kalıplama sistemlerine bir yenilik katan kalıp maliyetinin yüksek olmasına rağmen ürün kalitesi ve tolerans kabiliyeti açısından mükemmel bir secenektir.


Plastik Enjeksiyon Kalıbında Hava Tahliye Kanalları Nedir?

Plastik enjeksiyon kalıp çekirdek çeliklerine bir çok uygulamada hava tahliye kanaları veya diğer bir ismi ile gaz kanalları açılmaktadır. Enjeksiyon prosesi sırasında kalıp boşluğuna dolan ergiyik, katı fazdan sıvı faza geçerken kalıp boşluğuna bir takım gazlar da bırakmaktadır. Bu gazlar ve kalıp boşluğundaki hava, plastik parçalarda izlere yani kalite hataları oluşmasına sebebiyet vermektedir. Amacımız, bu gazları dolum sırasında kalıp boşluğu dışına çıkarmaktır. Tahliye işleminin yetersiz yapılması enjeksiyon işlemi sırasında ergiyiğin ön yüzünde sürüklenen havanın kalıp yüzeyleri ve plastik malzeme arasında sıkıştırılmasına neden olur. Sıkışan havayı yenebilmek için yükseltilen enjeksiyon basıncı kalıp plakalarında elastik deformasyonlarına neden olabilmektedir.

Hava Tahliye Kanalları Nereye Açılır?

Hava tahliye kanallarının veya gaz kanallarının yerleri tecrübeye göre veya plastik akış simülasyonlarına göre belirlenebilmektedir. Genel bir ifade ile son dolum bölgesi çevresi, yolluk girişinin tam karşısı, federler, derin geometriler gaz sıkışması olabilen yerlerdir. Plastikler 0,05 mm boşluğu kadar bir kanaldan ilerleyemezler. Viskoziteleri buna müsaade etmemektir ancak elastomerler 0,02 mm’den bile ilerleyip çapak yapabilir. Bu nedenle, kauçuk kalıplarında viskozite çok düşük olduğu için hava tahliye kanalları yerine malzeme dışarıya doğru kusturulur. Proses tamamlandıktan sonra bu kusturmalar operatör yardımıyla nihai parçadan koparılır.

Hava Tahliye Kanal Ölçüsü Nedir? Gaz Kanalı Ölçüsü Nedir?

Tahliye yerleri belirlendikten sonra aşağıdaki gibi ölçülerde ister CNC işleme merkezinde ister dalma erozyonda kanallar açılabilinir. Resimdeki 0,02 mm değeri 0,05 mm’ye, 2 mm değeri de 5 mm’ye kadar çıkabilmektedir.

Hava tahliye kanalı ölçüleri



 

 

Plastik enjeksiyon makinasından çıkan ergiyiğin plastik enjeksiyon kalıp gözüne girene kadar aktığı kanallara yolluk denmektedir. Yollukların kalıp gözlerine patlayan bölgelerine de “giriş” olarak adlandırılmaktadır. Kalıp gözlerinin muhtelif dizilimleri aşağıdaki resimde gösterilmektedir. Bir sonraki görselde de yolluk kesitleri çeşitlendirilmiştir. Gerek imalat kolaylığı gerekse basınç düşümlerinin az olması sebebiyle en verimli kesitler dairesel ve trapez kesitli olanlardır. Bu nedenle en az enjeksiyon basıncına gereksinim duyanlar dairesel ve trapez kesitli dağıtıcılar olmaktadır.

 

 

Yolluk geometrileri

Yolluk kesitleri

Bir çok sayıda giriş tipi vardır. Bunlardan hangisini seçeceğimiz parçanın hammaddesine, parçanın fonksiyonuna, parçada bırakacağı izin varlığına ve dolum analizlerinin sonuçlarına göre belirlenir.

Doğrudan giriş: Dağıtıcı kanallar yoktur. Yolluk burcundan gelen ergiyik doğrudan kalıp boşluğuna akar. Genelde viskozitesi yüksek, yüksek basınç gereken derin çukurlu parçaların kalıplarında kullanılır. Örneğin kova ve kasa kalıplarında.

Tünel yolluk: İnce tarafı parçada olan konik bir yolluk girişidir. Dağıtım yolluğundan parçaya bir konik tünel açılır. Kalıp açılırken yolluk parçadan kendiliğinden ayrılır. Kalıbın otomatik çalışması sağlanır. Aşağıdaki tünel girişlere ait ölçüler ve çalışma prensibi gösterilmiştir.

Tünel giriş ölçüleri

Kenardan giriş: Parçaya kalıp ayrılma hattı üzerinden doğrudan kenardan girilmektedir. İmalatı kolay ve giriş kesitinde hassas boyutlandırma ve kolay modifikasyon yapılabilir. Kalıp gözünün doldurulma hızı kolaylıkla kontrol edilebildiğinden birçok genel amaçlı polimer için uygun bir giriş kesitidir.
Fan giriş: Dağıtım yolluğundan parçaya girerken kesit bir fan şeklinde açılarak ve genişlemektedir. Böylece ergiyik, kalıp boşluğuna girmeden önce yavaşlatılır ve geniş bir alana yayılır. Kayma hızı düştüğünden akış izlerinin görülme ihtimali düşmektedir. Mercek, lens gibi şeffaf parçaların kalıplarında tercih edilmelidir.



Plastik Enjeksiyon Kalıp Tasarımı Nasıl Yapılır?

3d printer out baskı izmir kalıp imalatı solidworks solidcam

kalıplanacak parçanın çekme değerinin öğrenilmesi ile başlanmaktadır. Bu değer hammadde üreticisinin teknik şartnamesinden(datasheet) alınabileceği gibi tecrübenize göre de seçebilirsiniz. Çekme değerleri kimi zaman ortalama bir değer, kimi zaman boyuna ve enine uzama olarak iki ayrı değer şeklinde ayrılabilmektedir. Kullanılan tasarım programının ilgili sekmelerine bu değerlerin girilmesi ile parça datasına çekme değeri verilmiş olmaktadır.

Plastik Enjeksiyon Kalıp Tasarımı ve Plastik Enjeksiyon Makinesi Seçimi İlişkisi

İşletmede bulunan plastik enjeksiyon makinesinin kapama kuvveti ve vidanın alacağı plastik gramı olmak üzere iki önemli kıstas vardır. Bu iki unsur kalıbın kaç gözlü olabileceği yönünde bizlere bilgi vermektedir. Buradan yola çıkarak kalıp göz sayısı belirlenerek, kalıp gözleri dizilir. Hazır kalıp seti ölçülerine göz atılarak, oluşan kalıp çeliğine göre bir set öngörülür. Akabinde, bu set ölçülerinin plastik enjeksiyon makinesi kolonlarına sığıp sığmayacağı kontrol edilir. Ölçüler bu kıstaslar göz önünde bulundurularak optimize edilmelidir.

Diğer önemli kıstas ise plastik enjeksiyon makinesinin kapama kuvvetidir. Göz dizilimi ve plaka ölçüleri çıkarıldıktan sonra aşağıdaki grafikten tahmini bir değer öngörülebilinmektedir.

Yolluk Yeri Nasıl Seçilir?

Plastik akış analizleri ile yolluk yeri tayin edilir ve ürün dizilimleri buna göre yapılır.

Yolluk Giriş Ölçüleri Nasıl Belirlenir?

Plastik akış analizleri ile yollluk giriş ölçüleri optimazyon ile bulunabilir. Bunun yanında önceki tecrübelerinize göre bir değer tayin etmelisiniz. Tereddüt yaşanan durumlarda ise giriş ölçüleri küçük işletilerek, ilk baskılardan sonra büyütülerek optimize edilir.

Kalıp Çekirdek Çelik Ölçüleri Nasıl Belirlenir?

Soğutma ve itici sistemleri de tasarlandıktan sonra en ince cidarın 10 mm olması şartı ile çekirdek ölçüleri çıkarılır. Unutulmamlıdır ki çelik ölçüleri 10 ve katları şeklinde satılmaktadır. Bu durumda tasarlanan çekirdeki ölçüsü, ısıl işlem sonrasındaki çarpılmalar da düşünülerek 6 rakamı ile biten bir şekilde boyutlandırılmalır. Örneğin 126x96x46 mm



Polimer olarak bilinen malzemeler, karbonun hidrojen, azot, klor ve oksijen elementleri ile meydana getirdiği büyük moleküllü organik bileşiklerdir. Monomerlerin, ısı ve basınç altında zincir şeklinde birleşmesiyle oluşan bu makro moleküllere polimer adı verilmektedir. Bir monomerpolimerizasyon yoluyla başka monomer molekülleri ile birleşerek çok uzun zincir şeklinde bir polimer meydana getirmektedir. Böylece çeşitli monomerler veya monomer kombinezonu kullanılarak çeşitli tipte plastikler elde edilmektedir. Polimerlerden oluşan plastikler, polimerlerin farklı kimyasal yapılarından dolayı farklı fiziksel özellikler gösterirler ve bu özelliklerinden dolayı da sınıflandırmaya tabi tutulurlar. Polimerler çeşitli kriterlere göre sınıflandırılır.

Polimerlerin sınıflandırılması

Polimerlerin sınıflandırılmasında en çok kullanılanı, işleme yöntemine göre yapılan sınıflandırmadır. Buna göre polimerler termoplastikler ve termosetler olmak üzere iki büyük gruba ayrılır.

Termoplastiklerin Özellikleri Nelerdir?

Termoplastikler ısı ve basınç altında ergiyip şekillendirilebilen ve soğutulduğunda da sertleşebilen malzemelerdir. Termosetlerden en büyük farkları parçalanıp tekrar kullanılabilinirlikleridir. Termoplastikler lineer ve dallanmış zincirli moleküllerden oluşmaktadır. Bağ yapılarını incelediğimizde monomerleri bir arada tutan bağlar kovalent bağlar, zincirleri bir arada tutan zayıf bağlar ise Van der Waals bağları olarak isimlendirilir.Artan sıcaklıkla birlikte moleküller arası bağ zayıflayarak ve zincir moleküllerinin birbiri üzerinde kayması başlamaktadır.

Termosetlerin Özellikleri Nelerdir?

Termosetler, ısıtılıp soğutulduklarında termoplastiklerin aksine kalıcı olarak katılaşmaktadır çünkü ısıtılıp soğutulma esnasında kimyasal yapılarında değişiklikler oluşur. Yapılarında bulunan çapraz bağlar nedeniyle gevrek, yüksek sıcaklığa dayanıklı bir yapı ortaya çıkmaktadır.

Plastikler Nasıl Sınıflandırılır?

Plastiklerin sınıflandırılması fiziksel esasa göre de sıklıkla yapılmaktadır. Fiziksel esasa göre amorf, kristal ve yarı kristalin olmak üzere üçe ayrılmaktadır. Amorf yapıda molekül zincirleri, birbirine göre karışık bir şekilde bulunmaktadır. Kristalin yapıda ise molekül zincirleri birbirine göre üç boyutlu bir düzeni andıran bir şekilde bulunmaktadır.
Kristalin yapının oluşması molekül zincirlerinin şekline (lineer, dallanmış, çapraz bağlı) ve molekül zincirleri arasındaki kuvvetlere bağlı olmaktadır. Zincirlerin birbirine tertiplenmesine göre amorf ve kristalin gibi yapı özellikleri ortaya çıkmaktadır. Soğutma yoluyla ergimiş durumdan katı duruma geçildiğinde lineer zincirler birbirine daha çok yaklaşabilirler ve dolayısıyla kristalin bir yapı oluşturabilmektedirler. Bu nedenle lineer molekül zincirine sahip plastikler oldukça büyük bir kristalleşme kabiliyeti gösterirler. Dallanmış zincirler birbirlerine kolayca yaklaşamazlar bu nedenle kolay bir şekilde kristalin halini alamayıp, genellikle amorf bir yapı oluştururlar. Aynı şekilde çapraz bağlı molekül zincirleri (termosetler) amorf bir yapı meydana getirirler. Kristalin yapı daha rijit olmakla birlikte genellikle daha yüksek ve daha belirgin ergime sıcaklığına, daha büyük çekme, sürünme, ısı mukavemetine, düşük viskoziteye sahiptir. Amorf yapı düşük ergime sıcaklığı ve çekme mukavemetine sahiptir. Amorf yapılar, kalıp içerisinde kristalin yapılar gibi kolay akmazlar.

Plastik Çeşitleri Nelerdir?

Amorf termoplastiklere ABS, PC, PMMA, PS ve PVC örnek verilebilir. Yarı kristalin termoplastiklere PBT, PP, PE, POM, PA örnek verilebilir.

Plastiklerin Özellikleri Nelerdir?

Plastikler, günümüzde gerek miktar gerekse çeşit bakımından büyük gelişme göstermektedirler. Hafif, kolay işlenebilir, korozyona karşı dayanıklı, iyi elektrik ve ısı yalıtkanlığına, iyi bir yüzey kalitesine ve görünüme sahip olan polimerin özellikleri aşağıdakiler gibidir.

Plastiklerin görünüşü: Plastiklerin çoğu renksizdir. Bu yüzden istenilen rengi elde etmek için renk verici maddeler kullanılır.
Plastiklerin yüzey sertliği: Plastik malzemelerin bir dezavantajı, yüzeylerinin yumuşaklığı ve çizilmeye karşı direncinin az olmasıdır.
Plastiklerin yoğunluğu: Plastik malzemelerin yoğunlukları, diğer çoğu malzemelerin yoğunluklarından daha azdır. Plastiklerin yoğunluğu 0.8-2.5 g/cm3 arasındadır. Bundan dolayı hafifliğin önemli olduğu yerlerde plastikler kullanılmaktadır.
Isısal özellikler: Çoğu plastik geniş bir sıcaklık aralığında yumuşama göstermektedir. Genellikle plastiklerin ısı iletkenliği düşüktür ve bu sebeple sürtünme veya tekrarlanan gerilmelerin sebep olduğu sıcaklık büyümesi, malzeme içerisinde ısı birikmesine neden olur. Bu olay ısıl yorulmaya yol açar. Isıl yorulmayı azaltmak için, plastik malzemelere katkı maddeleri ilave edilir. Bu amaçla en çok kullanılan katkı maddeleri metal tozları veya çeşitli elyaflardır.
Kimyasal özellikler: Plastikler, metal malzemelere göre kimyasal alanlara daha dayanıklıdırlar. Genellikle termoplastikler zayıf asit, alkali ve tuzların sulu çözeltilerinden etkilenmezler. Termoplastiklerin çoğu organik solventlerin etkisi altında çözünme veya şişme gösterirler; kuvvetli asit veya alkalilerden kimyasal olarak etkilenirler.
Alevlenme: Plastikler aleve karşı çok hassastırlar. Genellikle termoplastiklerin çoğu alevle veya aşırı ısı ile temas ettikten sonra kullanılmaz hale gelirler.
Hava etkisiyle bozunma: Radyasyon, uçan parçacıkların meydana getirdiği aşınma, yağmur veya dolu erozyonu ve hava kirliliğinin kimyasal etkisinin bir neticesiyle plastiklerde yıpranma olabilmektedir. Genelde iklim şartları, plastiğin renginin solmasına veya bozulmasına neden olmaktadır.
Elektriksel özellikler: Elektriksel özellik bakımından en önemli faktör elektriksel iletkenliktir. Genelde plastiklerin elektrik iletkenlikleri zayıftır, yalıtkan olarak kullanılırlar.Polimerin yapısındaki zincirlerin sert ve bükülmez olması, zincirlerin birbirini kuvvetli etkilemesi, yüksek kristalizasyon ve yönlenme olayları elektronların serbest hareketlerini engellemekte ve plastiklerin düşük elektrik iletkenliğine neden olmaktadır.
Mekanik özellikler:Kristalizasyon derecesinin büyümesi ile malzemenin ergime derecesi artmaktadır, bunun sonucu olarak mekanik mukavemet artmaktadır. Plastiklerin mekanik özellikleri kimyasal ve fiziksel hallerinin yanı sıra sıcaklığa da bağlıdır. Ayrıca cam elyafı ilave edilerek mekanik özellikler yükseltilebilirler.



Plastik kalıp üretimi yapan bir çok işletmeme mevcut olup aynı ürün için birbirinden çok farklı teklifler alabilirsiniz veya almışsınızdır. Bunun temel nedeni nasıl bir kalıp istendiğinin kalıpçıya net bir şekilde ifade edilmemesinden kaynaklanmaktadır. Tüm kalıplar bir kere yapılır ve belli bir ömür öngörülerek tasarlanır ve imal edilir. Bu tamamen araç almaya karar verdiğinizde 50 bin TL mi yoksa 150 bin TL mi değerinde bir araç almak isteminizle aynı kapıya çıkmaktadır. Elinizde kalıplanmaya uygun bir ürün tasarımı varsa ve kalıp imalatçısı arıyorsanız teklif istemeden önce nasıl bir kalıp istediğinizi ve ürününüz fonksiyonlarını anlatmanız gerekmektedir. Peki nasıl bir kalıp ne demektir? Aşağıdakiler ile kalıpçıya fikir verebilirsiniz…

  •  Parça teknik resmi iletilmesi(toleranslar tanımlanmış bir şekilde)
  •  Yıllık adet bilgisi
  •  Plastik hammadde bilgisi
  •  Yolluk giriş bölgesi seçimi ve yolluk kopma izi kısıtları
  •  Soğuk yolluk mu yoksa sıcak yolluk mu tercihinin belirlenmesi, eğer sıcak yolluk ise
  • marka tercihinin belirlenmesi. Sıcak yolluk markası, kalıp fiyatlarında büyük
  • oynamalara sebebiyet verebilmektedir.
  •  Çevrim süresi beklentisi
  •  Görünür bölgelerin kalitesinin belirlenmesi
  •  Desenli veya parlatılacak bölgelerin belirlenmesi
  •  Kalıp bakımları veya diğer nedenlerden ötürü lokma gereken bölgelerinin
  • belirlenmesi
  •  Soğutma sistemi için otomatik kaplin kullanımına karar verilmesi ve akabinde
  • marka seçiminin yapılması
  •  Çeliklerin alaşım seçimi ve çeliklerin göreceği ısıl işlem maliyetleri
  •  Otomatik çalışacak bir kalıp ise itici grubuna emniyet switchi konulması
  •  Plastik kalıp iticilerinin sayılarının belirlenmesi

Tüm bu sayılan noktalar montaj, tesviye, talaşlı imalat, CAD/CAM, hırdavat, çelik vb maliyetleri etkilediği için her bir kalıp imalatçısı farklı öngörülerde bulunarak size bir fiyat sunmaktadır. Bu nedenle her imalatçı ile aynı plastik kalıp taslağını konuşursanız aradaki fiyat farkları görüştüğünüz firmaların saatlik işçilik farkını ortaya koyacaktır. Örneğin talaşlı imalat için bir firma 20 TL/Saat fiyat verebiliyorken, diğer bir firma 20 €/Saat fiyat verebilir. Bu da yapılan işin kalitesine, kalifiye işçiliğe ve kullanılan tezgahın kalitesine göre belirlenmektedir. Örneğin Taiwan menşeli bir CNC İşleme merkezi ile Alman menşeli bir CNC İşleme merkezinin saatlik ücretinin farklı olması çok doğaldır.



Plastik enjeksiyon kalıplarının maliyet hesaplama konusunu bu yazımızda detaylandırmaya çalıştık. Piyasada bir çok firma ürüne veya ürün datasına bakarak yaklaşık bir maliyet öngörerek teklif vermektedir. Bu durum da rakiplere göre yüksek bir bedel istenmesine ve teklifin güvenirliliğin olmamasına yol açabilir. Aşağıdaki listede tasarım, kalıphane işçilikleri, tedarik edilen malzemeler gibi kalemleri toplu olarak görebilirsiniz.

Bu listede yapmanız gereken işçilik birim fiyatlarınızı doğru belirlemekle başlıyor. Kullandığınız tezgahların yatırım bedelleri, arıza süreleri, piyasanın rekabet koşulları dikkate alınarak bir fiyat belirlenir. Örneğin otomotiv sektöründe Cnc talaşlı imalat işçiliğini 10€ veya 70€ olarak belirlerseniz, yanlış yapmış olursunuz. Sizden istenen ürünün kalite beklentisine ve tezgahınızın yatırım bedeline göre bu değer 18€ ile 50€ arasında konuşlanmalıdır.

 



Tasarım olarak otomotiv, beyaz eşya, ve çeşitli endüstri sektörlerine fikstür tasarımı ve imalatı hizmeti sağlamaktayız. Fikstürler için 3d modellemenin yanında parça referanslandırma(RPS) ile ilgili danışmanlık hizmeti de verebilmekteyiz. Tasarımdan imalata olarak fikstür tasarımlarımız üç gruba ayrılmıştır;

  • CMM fikstürleri
  • Kontrol fikstürleri
  • Montaj fikstürleri

Montaj proseslerinizdeki fikstürler için Proses Tasarımı sayfamıza buradan bakabilirsiniz.

Serbest yüzey formlu parçaların konvansiyonel ölçü aletleri ile %100 kontrol edilmesi mümkün olamamaktadır. Bu nedenle ölçümler CMM cihazları ve kontrol fikstürleri üzerinden yapılabilmektedir. Özellikle otomotiv ve beyaz eşya sektöründe, seri imalat öncesi yapılması gereken frekansiyel ölçümlerin hızlı ve doğru yapılması için CMM ve kontrol fikstürleri ölçümleri zaman açısından uzun vadede büyük avantaj sağlamaktadır. Özellikle montajlı halde iken esneyebilen, elastik şekil değiştiren parçalarda(ör: kablo kanalları/cable duct), montajı simüle edecek karşılık geometrisini de içeren fikstürlerin imal edilmesi gerekli olmak durumundadır. Bu nedenlerden dolayı fikstürler, projelerde maliyeti oluşturan kalemlerden biri haline gelmektedir.

CMM fikstürleri tasarımlarımızda, parçanın formunun değiştirilmeden merkezlenmesi ve sabitlenmesi birincil kıstasımızdır. Müşterilerimizin kalite kontrol bölümlerinin istek ve gerekliliklerine göre referans ve merkezleme noktalarını istişareli bir şekilde tasarlayabilmekteyiz.

Kontrol fikstürü tasarımlarımıza, parçanın araç eksenine göre konumu ve referanslanması ile başlamaktayız. RPS noktaları, kontrol(ölçüm) noktaları, sıfırlama takozları ile beraber dijital komperatörler yardımıyla doğrulama yapılmaktadır. Dijital’de okunan değer parça toleranslarının içinde ise OK, değil ise NOK olarak belirtilir. Gayet hızlı ve pratik olan kontrol fikstürleri bir nevi mastar vazifesi görmektedir.

Ölçüm metrolojisinde birden fazla faktörün toleransları üst üste yığılmaktadır. Buna tolerans zinciri adı verilmektedir. CMM cihazının toleransı, parçanın toleransı ve CMM fikstürünün toleransı bir zincir şeklinde düşünüldüğünde sonuçların gerçeklikten uzaklaşmaması için;

  • CMM ve ölçüm problarının kalibrasyonlu olması
  • fikstürün hassas talaşlı imalat ile işlenmesi
  • parçanın doğru sabitlenmesi gerekmektedir.

Aynı durum kontrol fikstürleri içinde geçerlidir. Bu nedenle talaşlı imalat koşullarına ve malzeme seçimine özen gösterilmesi gerekmektedir. Bu nedenlerden ötürü pazardaki rakiplerimiz gibi fikstürleri tamamen 5xxx alüminyum malzemelerden işlememekteyiz. Isıl etkiler altında fikstürün ölçüsel tekrarlanabilirliği, 5xxx serisi alüminyum malzemeler ile istenmeyen sonuçlar verebilmektedir. Fikstürlerimiz için 7xxx serisi alüminyum malzemeler seçmekte ve ölçüsel olarak kritik bölümlerini de imalat çeliklerinden yapmaktayız. Fikstürleri 3 eksen işleme merkezlerinde ve tel erozyon tezgahlarında yekpare veya çok parçalı olarak imal edebilmekteyiz. Sevkiyatlarımız sırasında da fikstürlerimizi CMM raporlarıyla kontrollü bir şekilde birlikte teslim etmekteyiz.

 



Tasarimdan imalata ailesi olarak projelerinizin veya ürünlerinizin plastik enjeksiyon kalıplarını imalat tecrübelerimiz ile birleştirerek tasarlamaktayız.  enjeksiyon kalıp tasarımını; imal edilecek kalıphanenin teknolojisini, talaşlı imalatı, alıştırma ve parlatma aşamalarını göz önünde bulundurarak yapmaktayız. Kalıp tasarımlarımıza tecrübelerimizi katarak optimum imalat maliyetli, optimum çevrim süreli ve beklenen çalışma ömrünü veren bir kalıp imal edilmesini sağlayabilmekteyiz. Amaçlarımız arasında kısa sürede doğru ürünü imal edebilecek bir kalıp tasarımı yer almaktadır.

Kalıp tasarımına başlamadan önce müşterimiz ile aşağıdaki şekilde bir yol izleyerek hedefe yönelik yol haritası belirlemekteyiz.

 

 

Tasarım olarak kalıp tasarımını sadece ürün 3D datası üzerinden değil, teknik resim toleranslarını da göz önünde bulundurarak yapmaktayız. Toleransları sağlayan bir ürün için, plastik enjeksiyon kalıp tasarımında yaptığımız müdahalelerden bir kaçı aşağıdakiler gibidir;

  • Tecrübelerimize doğrultusunda kalıp datası ile ürün datası arasında ölçüsel değişikliklere gitmek
  • Kalıp çeliklerinin ölçüsel ve fonksiyonel kritik bölümlerini lokmalara ayırarak tasarlamak
  • Lokma malzemelerini bakır esaslı alaşımlardan seçilmesini önermek
  • Çelikleri ve/veya lokmaları “conformal cooling” teknolojisi ile tasarlamak
  • Kalıp plakaları, maçalar, maça kilitleri gibi enjeksiyon basıncına maruz kalan kalıp elemanlarına core shift analizleri hesaplayarak kalıp deformasyonlarını, esneme miktarlarını öngörüp buna göre malzeme ve kalınlık ölçülerini belirlemek

 

Tasarım’ın, uzman olduğu ürün bazlı kalıplar aşağıdakiler gibidir;

  • Otomotiv sanayi
    • Exterior(dış) trim parçalar
    • Interior(iç) trim parçalar
    • Hava nozulları/kanalları
    • Rear reflex reflektörler
    • Plaka lambaları
    • İç aydınlatma cihazları/Okuma Lambaları
    • Kablo kanalları(cable ducts)
    • Motor grubu trim parçalar
    • IP/Dashboard trim parçalar
    • Güneşlik(sun visor) trim parçalar
    • Kapı üstü trim parçalar
    • Orta konsol kol dayama(arm resting) trim parçalar
  • Beyaz eşya sanayi
    • Soğutucu grubu
      • Kapı Rafları
      • Plastik Çekmeceler
      • Trim Paneller
      • Boyalı/Desenli/Kaplamalı Trim parçalar
    • Çamaşır grubu
      • Kapı contaları
      • Ön panel, pano gövdesi
      • Dış kapı kapakları
      • Deterjan grubu parçaları

 

Tasarım’ın, plastik enjeksiyon kalıp tasarımlarında uzman olduğu teknoloji bazlı kalıp tiplerinden bazıları aşağıdakiler gibidir;

  • Undercut bölgeler için jeagle, lifter, plaka çektirme, çift vuruş, plaka geciktiricili vb. kalıplar
  • Metal üzeri plastik enjeksiyon kalıpları(overmould)
  • 2K enjeksiyon kalıpları(epdm, TPE üzeri plastik enjeksiyon)
  • Conformal cooling kalıpları
  • Aydınlatma ürünleri için reflektörlü kalıpları
  • Arka stop far grubu kalıpları

 

Plastik enjeksiyon kalıp tasarımlarımız ve bu konulardaki çalışmalarımız hakkında ayrıntılı bilgi almak için aykut@tasarimdanimalata.com adresimize e-posta atabilir veya 0532 298 17 73numaralı telefondan bize ulaşabilirsiniz.



Plastik Enjeksiyon Kalıbı Nedir?

kalıp imalatı

kalıp imalatı

Kalıp, makinenin ergitme ünitesinde gelen plastiğin nihai ürüne ulaşmasını sağlayan sistemdir. Plastik enjeksiyon yönteminde ürünün şekli, boyutları, kalitesi ve toleransları öncelikli olarak kalıp tarafından belirlenmektedir. Plastik enjeksiyon kalıbıvaşağıdaki şekilde gösterilmektedir. Kalıp elemanları aşağıda sıralanarak, görevleri açıklanmıştır.

plastik enjeksiyon kalıp imalat

plastik enjeksiyon kalıp imalat

Plastik Enjeksiyon Kalıp Elemanları Nelerdir?

Yolluk burcu(kalıp memesi): Enjeksiyon memesinden geçen hammadde görüldüğü gibi yolluk burcundan geçerek çeliğin içine yayılmaktadır. Yolluk burcu hazır kalıp elemanlarıdır.

Merkezleme bileziği(flanş): Kalıbı enjeksiyon makinesinin plakasına merkezlemektedir.

Merkezleme pimleri(kolonlar) ve burçlar: Enjeksiyon makinesinde kalıbın dişi ve erkek tarafının açılıp kapanmasında, birbirlerine yataklama yaparak kalıbın düzgün bir eksen etrafında çalışmasını sağlayan elemanlardır. Genellikle pimler dişi tarafa, burçlar erkek tarafa yerleştirilir.

İtici pimler: Kalıbın iticileri, parçanın kalıptan çıkarılmasını sağlamaktadır. Kalıpların bir çoğunda itici grubu kalıbın erkek tarafında yer alsa da bazı özel uygulamalarda dişi tarafta da olabilir. İtici pimler silindirik ve lama kesitte olabilmektedir.

Dişi ve erkek plaka: Plastik enjeksiyon kalıplarında dişi ve erkek plakalar kendi içlerinde bazı parçalara ayrılmaktadır. Plakların parça geometrisinin işlendiği bölüm kalıp çekirdeği ve erkek çelik/dişi çelik denilerek ana taşıyıcı plaka ile yekpare yapılmayabilir. Bunun nedeni maliyetleri düşürmek içindir. Çünkü parça geometrisinin işlendiği çekirdekler yüksek alaşımlı çeliklerdir. Dolayısıyla büyük ölçülerde bir yüksek alaşımlı çelik kullanmaktansa daha küçük ölçülerde kullanabilirsiniz. Ana taşıyıcı plakayı da Ck45 çeliğinden kullanarak maliyetleri azaltılabilir. Böyle kalıplarda geometrinin işlendiği parçaya erkek/dişi çekirdek(çelik) denir, taşıyıcı plakaya da erkek/dişi hamil denir.

Eğer tonluk kalıplar söz konusu ise montaj zorluğundan dolayı dişi ve erkek plakalar yekpare işlenir.

Kalıpların soğutma sistemlerinin bağlantıları, kalıp kilitleri, kalıp etiketleri hamillerin üzerinde yer alır.

Üst plaka: Dişi hamil ile enjeksiyon tablası arasında kalmaktadır. Enjeksiyon makinasına kalıbın dişi tarafı bu plakadan bağlanmaktadır. Sıcak yolluklu kalıplarda üst plaka ile enjeksiyon tablası arasında ısı yalıtım plakası konur.

Alt plaka: Kalıbın erkek tarafının makine tablasına bağlanan plakasıdır.

Destek plakası: Kalıbın erkek hamilinin altına yerleştirilir. İtici plakalarının çalışma boşluğu erkek hamilin altına gelir. Kalıpta bu bölge deformasyona uğrayabilir. Destek plakaları deformasyonu azaltmak için kullanılan kalınlıkları 27-37 mm olabilen kalıp elemanlarıdır. Bu konu ilerde ayrıntılı olarak incelenecektir.

Paralel takozlar: Paralel takozlar erkek hamilin iki yanında bulunurlar. İtici plakaları takozların arasında çalışırlar. Takozların yükseklikleri, kalıptan parçanın ne kadar itileceğini belirler.

Silindirik takozlar: Erkek hamilin altındaki bulunan, basınçlar karşında hamili deforme olmaya maruz bırakan itici plakalarının çalışma boşluklarına yerleştirilir.

 

Plastik enjeksiyon kalıp tasarımlarımız ve bu konulardaki çalışmalarımız hakkında ayrıntılı bilgi almak için aykut@tasarimdanimalata.com adresimize e-posta atabilir veya 05322981773 numaralı telefondan bize ulaşabilirsiniz.

Etiket : PLASTIK ENJEKSIYON, PLASTIK ENJEKSIYON KALIBI NEDIR, PLASTIK ENJEKSIYON KALIP ELEMANLARI, PLASTIK ENJEKSIYON TASARIMI


CNC G ve M Kodları Tamamı – Genel Kullanılan Kodlar

CNC G ve M Kodları Tamamı – Genel Kullanılan Kodlar
CNC Programlamada kullanılan kodlar. Çoğu yerde kodların yanlış şekilde anlamı verilen ya da tam karşılığı verilmemiş anlamsız çevirilere rast gelebilirsiniz. Bu kodlar anlayacağınız tarzda.
G00 Hızlı hareket
G01 Doğrusal ilerleme, Kesme ilerlemesi
G02 Saat yönünde dairesel hareket CW
G03 Saat yönünün tersi yönünde dairesel hareket CCW
G04 Geçici durma
G15-G16 Dik işlem merkezinde polar koordinat sistemi. G16′ girildikten sonra Y ekseni açı, X ekseni ise yarıçap değerlerine dönüşür
G17 XY Düzlemini seç
G18 ZX Düzlemini seç
G19 YZ Düzlemini seç
G20 INCH ölçü sistemine geç
G21 MM ölçü sistemine geç
G28 Referans noktasına gidiş
G33 Diş çekme döngüsü
G40 Takım Telafisi iptali
G41 Takım yarıçapının veya uç yarıçapının sol telafisi
G42 Takım yarıçapının veya uç yarıçapının sağ telafisi
G50 Kesme hızı sınıflandırması için kullanılır
G53 Sıfır kaydırmanın iptali
G54-G57 İş parçası sıfırları
G70-G79 Tornalamada tekrarlanan işlemlerin seçimi için kullanılır
G80 Delik döngüsünün iptali
G81 Delik delme döngüsü
G82 Delik dibinde durma ile matkapla bir çok deliği delme
G83 Birden fazla pasoda matkapla bir çok delik delme
G84 Bir çok delikte vida açma
G85 Borverg ile bir çok delik işleme
G90 Mutlak koordinat sisteminde programlama (Absolute)
G91 Eklemeli koordinat sisteminde programlama (Incremental)
G96 Kesme hızının (S) m/dk olarak verilmesi
G97 Kesme hızının (S) dev/dk (Rpm) olarak verilmesi
G98 İlerleme hızının (F) mm/dk olarak verilmesi
G99 İlerleme hızının (F) mm/dev olarak verilmesi

M00 Programın geçici olarak durması, makine startına basılana kadar tezgah eksenleri durur
M01 Programın istek üzerine kontrol panosundan elle durdurulması
M02 Program Sonu
M03 İş milini saat yönünde (CW) çevir
M04 İş milinin saat ibresinin ters yönünde (CW) dönmesi
M05 İş milinin durması
M06 Takım değiştirme
M08 Soğutma sıvısını aç
M09 Soğutma sıvısını kapat
M13 İş milini saat ibresi (CW) yönünde döndür ve soğutma sıvısını aç
M14 İş milini saat yönünün tersi (CCW) yönünde döndür ve soğutma sıvısını aç
M19 İş mili orient konumu
M30 Program sonu ve başa dönüş

FANUC FREZE ÇEVRİMLERİ

 

G73 YÜKSEK HIZDA (TALAŞ KIRMALI) GAGALAMALI DERİN DELİK DELME ÇEVRİMİ

Çevrimin Açıklaması
G73 X… Y… Z… R… Q… F… K…;
(her talaş kırmada d kadar geri çıkar)
X Y : Delik pozisyonu koordinatları
Z : Delik derinliği
R : Emniyet noktası mesafesi
Q : Her bir dalıştaki kesme derinliği
F : İlerleme
K : Tekrar Sayısı
d : Parametre 5114’te ayarlanır.

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri
Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)

CNC Kodları
O9973;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G73 X20 Y15 Z-30 R5 Q5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

 
G74 SOL KILAVUZ ÇEKME ÇEVRİMİ

Çevrimin Açıklaması
G74 X… Y… Z… R… P… F… K… ;
X Y : Delik pozisyonu verileri
Z : Delik derinliği
R : Emniyet noktası mesafesi
P : Delik dibindeki bekleme zamanı
F : İlerleme değeri (G94 ilerleme kodu ile diş adımı x devir, G95 ilerleme kodu ile diş adımıdır)
K : Çevrim tekrar sayısı

ÖNEMLİ NOT : Kılavuz kendi ekseni etrafında bir tur döndüğünde adım kadar ilerler. Bu yüzden kılavuz çekme çevriminde kullanılacak F değeri mutlaka kılavuzun dönüş devri ile adım çarpımı kadar olmalıdır. Aksi halde kılavuz kırılır. Sol kılavuz çekerken kesicinin dönüş yönünün saatin tersi yönünde olması gerektiğine mutlaka dikkat edilmelidir.

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)
Kılavuz Sol-M12x1.75 (T06)

CNC Kodları
O9974;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G73 X20 Y15 Z-30 R5 Q5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
T06;
M4 S100;

M8;
G43 Z50 H6;
G99;

G74 X20 Y15 Z-25 R10 P2000 F175;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

 

G76 İNCE DELİK BÜYÜTME ÇEVRİMİ



Çevrimin Açıklaması
G76 X… Y… Z… R… Q… P… F… K… ;
X Y : Delik pozisyonu
Z : Delik derinliği
R : Emniyet noktası
P : Delik dibindeki bekleme miktarı
Q : Kayma miktarı
F : İlerleme
K : Tekrar sayısı

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri
Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)
Delik Büyütme 12mm (T05)

CNC Kodları
O9976;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G81 X20 Y15 Z-30 R5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150;
T05;
G43 Z50 H5;
G99;

G76 X20 Y15 Z-25 R10 Q2 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

 

G81 DELİK DELME VE HAVŞA AÇMA ÇEVRİMİ



Çevrimin Açıklaması
G81 X… Y… Z… R… F… K… ;
X-Y : Deliğin X Y koordinatı
Z : Deliğin son bulduğu nokta
R : Emniyetli yaklaşma noktası
F : İlerleme miktarı
K : Tekrar Sayısı

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)

CNC Kodları
O9981;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G81 X20 Y15 Z-30 R5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

 

G82 DELİK SONUNDA BEKLEMELİ DELİK DELME ÇEVRİMİ



Çevrimin Açıklaması
G82 X… Y… Z… R… P… F… K… ;

X-Y : Deliğin X Y koordinatı

Z : Deliğin son bulduğu nokta

R : Emniyetli yaklaşma noktası

P : Delik sonunda bekleme süresi milisaniye olarak

F : İlerleme miktarı

K :Tekrar Sayısı

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)

CNC Kodları
O9982;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G82 X20 Y15 Z-30 R5 P2000 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

 

G83 GAGALAMALI (TALAŞ BOŞALTMALI) DERİN DELİK DELME ÇEVRİMİ



Çevrimin Açıklaması

(her boşaltmada R ye kadar çıkar)

G83 X… Y… Z… R… Q… F… K… ;

X-Y : Deliğin X Y koordinatı

Z : Deliğin son bulduğu nokta

R : Emniyetli yaklaşma noktası

Q : Her boşaltmada dalma miktarı

F : İlerleme miktarı

K : Tekrar Sayısı
d : Parametre 5114’te ayarlanır

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)

CNC Kodları
O9983;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G83 X20 Y15 Z-30 R5 Q5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

 

G84 SAĞ KILAVUZ ÇEKME ÇEVRİMİ


 

Çevrimin Açıklaması

G84 X… Y… Z… R… P… F… K… ;

X Y : Delik pozisyonu verileri

Z : Delik derinliği

R : Emniyet noktası mesafesi

P : Delik dibindeki bekleme zamanı milisaniye olarak

F : İlerleme değeri (G94 ilerleme kodu ile diş adımı x devir, G95 ilerleme kodu ile diş adımıdır)

K :Çevrim tekrar sayısı

 

ÖNEMLİ NOT : Kılavuz kendi ekseni etrafında bir tur döndüğünde adım kadar ilerler. Bu yüzden kılavuz çekme çevriminde kullanılacak F değeri mutlaka kılavuzun dönüş devri ile adım çarpımı kadar olmalıdır. Aksi halde kılavuz kırılır.

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)
Kılavuz M12X1.75 (T06)

CNC Kodları
O9984;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G73 X20 Y15 Z-30 R5 Q5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
T06;

M3 S100 M8;
G43 Z50 H6;
G99;

G84 X20 Y15 Z-25 R5 P1000 F175;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

 

G85 DELME-RAYBALAMA (YAVAŞ GİRİP YAVAŞ ÇIKAR) ÇEVRİMİ

Çevrimin Açıklaması

G85 X… Y… Z… R… F… K… ;

X Y : Delik pozisyonu verileri

Z : Delik derinliği

R : Emniyet noktası mesafesi

F : İlerleme değeri

K : Çevrim tekrar sayısı

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 11.9mm (T04)
Rayba 12mm (T05)

CNC Kodları
O9985;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G81 X20 Y15 Z-30 R5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150;
T05;
G43 Z50 H5;
G99;

G85 X20 Y15 Z-25 R5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

 

G86 DELİK BÜYÜTME (HIZLI İLERLEME İLE UZAKLAŞMA) ÇEVRİMİ



Çevrimin Açıklaması
G86 X… Y… Z… R… F… K… ;

X Y : Deliğin X Y koordinatı

Z : Delik derinliği

R : Emniyetli yaklaşma noktası

F : İlerleme miktarı

K : Tekrar Sayısı

(Delik sonunda fener mili durur takım parçadan hızlı çıkar.)

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)
Delik Büyütme 12mm (T05)

CNC Kodları
O9986;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G81 X20 Y15 Z-30 R5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150;
T05;
G43 Z50 H5;
G99;

G86 X20 Y15 Z-25 R10 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

G87 ALTTAN DELİK BÜYÜTME ÇEVRİMİ

Çevrimin Açıklaması

G87 X… Y… Z… R… Q… P… F… K… ;

X Y : Delik pozisyonu

Z : Delik derinliği

R : Emniyet noktası

P : Delik dibindeki bekleme miktarı

Q : Kayma miktarı

F : İlerleme

K : Tekrar Sayısı

 

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)
Delik Büyütme 12mm (T05)

CNC Kodları
O9987;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G81 X20 Y15 Z-30 R5 F50;
G91;
X15 K1;
G90;
G0 Z150;
X300 Y200;
T05;
G43 Z50 H5;
G99;

G87 X20 Y15 Z-25 R45 Q2 P2000 F50;
G91;
X15 K1;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

G88 DELİK BÜYÜTME (EL TAMBURU İLE UZAKLAŞMA) ÇEVRİMİ

Çevrimin Açıklaması
G88 X… Y… Z… R… P… F… K… ;

X Y : Delik pozisyonu

Z : Delik derinliği

R : Emniyet noktası

P : Delik dibindeki bekleme miktarı milisaniye olarak

F : İlerleme

K :Tekrar Sayısı

 

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)
Delik Büyütme 12mm (T05)

CNC Kodları
O9988;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G81 X20 Y15 Z-30 R5 F50;
G91;
X15 K1;
G90;
G0 Z150;
X300 Y200;
T05;
G43 Z50 H5;
G99;

G88 X20 Y15 Z-25 R10 P2000 F50;
G91;
X15 K1;
G90;
G0 Z150 M5;
X300 Y200 M9;
M30;

%

 

G89 DELİK BÜYÜTME (DELİK SONUNDA BEKLEMELİ) ÇEVRİMİ

Çevrimin Açıklaması
G89 X… Y… Z… R… P… F… K… ;

X  Y : Delik pozisyonu

Z : Delik derinliği

R : Emniyet noktası

P : Delik dibindeki bekleme miktarı milisaniye olarak

F : İlerleme

K :Tekrar Sayısı

Örnek Program


Stok Malzeme Özellikleri

Genişlik: 100.000
Derinlik: 30.000
Yükseklik: 40.000
Matkap 10.5mm (T04)
Delik Büyütme 12mm (T05)

CNC Kodları
O9989;
G17 G40 G49 G80;
T04;
M3 S800;

M8;
G90 G54;
G43 Z50 H4;
G99;

G81 X20 Y15 Z-30 R5 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150;
X300 Y200;
T05;
G43 Z50 H5;
G99;

G89 X20 Y15 Z-25 R10 P2000 F50;
G91;
X15 K4;
G90;
G0 Z150 M5
X300 Y200 M9;
M30;

%

 

MAKİNE OPERASYON PANELİ

 

EMERGENCY STOP : Acil durdurma butonu. Bu buton kullanıldıktan sonra refaransa gidilir.

 

CYCLE START : Programı başlatma tuşudur. Memory ve MDI modundayken çalışır.

 

FEED HOLD : Programı durdurma tuşudur. Bu tuşa basıldıktan sonra programa devam etmek için tekrar cycle start tuşuna basılmalıdır.

 

PROTECT : ( WRİTE PROTECT ) Edit modu anahtarı.

 

 

 

MODE SEÇİMİ

 

A-) OTOMATİK MODLAR  

 

1. EDİT : Program yazma, programda araya girme, silme, değiştirme gibi işlemler EDIT modunda geçerlidir. ( Bu işlemler için EDIT MODU ANAHTARI  ‘ PROTECT ‘ 1 konumunda olmalıdır. )

 

2. AUTO : Edit modunda yazılan program AUTO modunda çalıştırılır.

 

3. DNC ( DIRECT NUMERİCAL CONTROL ) : Programı bilgisayardan yada Flascard’dan tezgahın hafızasına almadan çalıştırmak için kullanılır.

 

4. MDI ( MANUEL DATA INPUT ) : Kısa programlar ( Takım deiştirme, iş miline devir verme vs…) yazmak için kullanılır.  Yazılan programı hafızaya almaz. Yani bir defaya mahsus programı çalıştırır ve siler.

 

B-) MANUEL MODLAR

 

5. HANDLE : El çarkını aktif hale getirir. İlerleme hızları el çarkı üzerindeki X1 ( 0.001 mm ), X10 ( 0.01 mm ), X100 ( 0.1 mm ) yazan düğmeden seçilir.

 

6. JOG : Manuel kesme modudur ( mm/dak ). Manuel kesme hareketleri yön tuşları ile verilir. Bu düğmeden, programda verdiğimiz ilerlemeyi, program çalışırken % olarak belli oranda artırılabilir veya azaltılabilir.

 

7. RAPID : Boşta ilerleme ( Hızlı ilerleme ) modudur. Manuel boşta ilerleme hareketleri yön tuşları ile yapılır.

 

8. ZRN : Referansa gönderme modudur. Bu moda geçtikten sonra yön tuşlarına basarak eksenleri ayrı ayrı referans noktalarına gönderebiliriz veya AUTO ( AUX FUNCTION MENÜSÜNDE ) tuşuna basılarak tüm eksenleri aynı anda referansa gönderilir.

 

9. SPINDLE SPEED OVERRIDE : Programda verdiğiniz devri, program çalışırken % olarak belli oranda artırabilir veya azaltabiliriz.

 

NOT : % 100 deyken programın içinde verilen devir geçerlidir.

 

 

 

YARDIMCI FONSİYONLAR ( AUXILARY FUNCTIONS )

 

10. SBK ( Single Block ) : Bu tuş aktif olduğu zaman programın satır satır çalışmasını sağlar. Her satırdan sonra durur ve cycle start bekler.

 

11. BDT ( Block Edit ) : Bu tuş aktif olduğu zaman programdaki satırların başında ‘ / ‘ işaretinin olduğu satırlar okunmadan bir sonraki satıra geçer.

 

12. DRN ( Dry Run ) : Bu tuş aktif olduğu zaman; program çalışırken G0 ve G1 hareketlerinin hızlarını geçersiz sayarak G0 ve G1 hareketlerinni ilerlemesini kesme ilerlemesi ( JOG ) butonuyla kontrol edebilmemizi sağlar.

 

13. OPTIONAL STOP ( M1 ) : İsteğe bağlı program durdurma tuşudur. Bu tuş aktif olduğu zaman program içerisinde herhangi bir satırda M1 kodunu okuduğu zaman program durur. Devam etmek için tekrar cycle start tuşuna basılır.

 

14. MLK ( Machine Lock ) : Bu tuş aktif olduğu zaman tüm eksen hareketleri kilitlenir. Bu tuşu kullandıktan sonra tüm eksenler referansa gönderilmelidir.

 

15. ZLK ( Z Lock ) : Bu tuş aktif olduğu zaman z ekseni kilitlenir. Bu tuş kullanıldıktan sonra z ekseni referansa gönderilmelidir.

 

16. AUTO : Referans modunda iken bu tuşa basıldığında tüm eksenler otomatik olarak referansa gider.

 

17. H.INT ( HANDLE INTERRUPTION ) : Manuel araya girme ( Otomatik modlarda da el çarkını devreye sokar ). Program çalışırken derinlik, en veya boy ölçülerinde telafi yapılması gerekirse cycle stop tuşuna basıldıktan sonra bu düğmeye basıp el çarkı ile dikkatli şekilde manuel olarak telafi edilir. Bu düğmeyi kullanırken dikkatli olunmalıdır.

 

18. AFL ( M.S.T ) : Bu tuş aktifken, program çalışırken tezgah M.S.T komutlarını görmez.

 

19. MAIN: Kapı sivicini açmak için kullanılır.

 

20. CW : İş milini saat yönünde döndürür. ( Manuel modlarda geçerlidir ).

 

21. STOP : İş milini durdurur. ( Manuel modlarda geçerlidir ).

 

22. CCW : İş milini saat yönünün tersi yönde döndürür. ( Manuel modlarda geçerlidir ).

 

 

 

 

MANUEL TUŞLAR

 

23. AUTO : Program çalışırken tezgah su açama komutlarını gördüğünde bu tuşun ışığı aktif hale gelir. Bu tuşa basarak ışığı söndürülürse soğutma suyu pompası durur.

 

24. MAN : Manuel olarak soğutma suyunu açma ve kapatma düğmesi.

 

25. AIR BLOW : Manuel olarak hava üflemeyi açma ve kapatma düğmesi.

 

26. FOR : Konveyörü sürekli çalıştırır.

 

27. FOR : Talaş atma helezonlarını çalıştır.

 

28. BACK : Bastığımız sürece konveyörü ters yönde çalıştırır. ( Talaş sıkışması durumunda ).

 

29. CW : Magazini saat yönünde döndürür.

 

30. CCW : Magazini saat yönünün tersi döndürür.

 

31. LIGHT : Işığı açar.

 

32. POWER ON : Kontrol ünitesini açma düğmesi.

 

33. POWER OFF : Kontrol ünitesini kapatma düğmesi.

 

34. APO : Program çalışırken bu tuş aktif hale getirilirse tezgah M30 komutunu görünce kontrol ünitesi kapanır, tezgah şalteri TRIP moduna geçer.

 

35. END : Limit aşımında eksenleri siviç’ten kurtarmak için kullanılır. Bu tuş basılı tutularak limiti geçtiğiniz eksende aksi yönde hareket edilerek siviç’den kurtarılır.

 

 

LED LAMBALARI

 

ALARM

 

36. NC : Nc alarmı geldiği zaman yanar.

 

37. : Merkezi yağlama sistemi alarmı.

 

38. : Hava alarmı.

 

STATUS

 

39. : Magazin veya kolun home pozisyonunda olduğunu gösterir.

 

40. : Program bittiğinde bu ışık yanıp söner.

 

41. : Şanzumanlı tezgahlarda yüksek vitese geçtiğini gösterir.

 

HOME

 

( X, Y, Z, 4TH ) : Makinenin hangi eksenlerde HOME ( Referans ) pozisyonunda olduğunu gösteren lambalardır.

CNC DİK İŞLEME MERKEZİ BAKIM PROSEDÜRÜ

GÜNLÜK BAKIM:

1) İş bitiminde tablanın bor yağından temizlenmesi ve silinmesi gerekir. Temizlenen tabla yüzeyi ince yağla yağlanarak paslanmaya karşı korunur.

2) Tezgahın içindeki ve koruyucu sacların üzerindeki talaşları temizleyiniz.

3) Tezgah kapatılmadan önce eksenler referans noktalarından uzak bir yere çekilmelidir.

4) Eksen vidalı millerini ve kızakları yağlayan merkezi yağlama ünitesi yağ seviyesini kontrol ediniz.

Yağ cinsi MOBİL VACTRA OIL NO2 dir. Seviye min. Düzeye yaklaşmışsa kızak yağını tamamlayınız.

5) Motor soğutma ve elektrik dolabı soğutma fanlarının çalıştığını kontrol ediniz.

6) Soğutma sıvısı ( bor yağı ) seviyesini kontrol ediniz. Eksilme varsa max. Seviyeye kadar tamamlayınız.

7) Şartlandırıcı yağ seviyesini kontrol ediniz. Yağ cinsi C10 şartlandırıcı yağıdır.

ÜÇ AYLIK BAKIM:

1) Eksen kızaklarını koruyan sacları tabladan ayırarak tezgah gövdesine sızan su ve talaşları temizleyiniz.

2) Koruyucu saçların tablaya bağlandığı yüzeye takılan sızdırmazlık lastik contaları kullanılmaz hale geldiyse değiştiriniz veya silikon çekiniz.

3) Merkezi yağlama yağ tankını sökerek deponun içini ve emme borusunun ucundaki filtreyi temizleyiniz. Yağı yenisi ile değiştiriniz.

4) Fan filtrelerini  çıkartıp hava ile temizleyiniz. Motor fanlarını makine kapalı iken temiz bez ile temizleyiniz.

5) Soğutma suyu tankını temizleyiniz. Yağı yenisi ile değiştiriniz.

6) Şanzımanlı tezgahlarda iş mili soğutma aynı zamanda şanzıman dişli kutusunu soğutur. Bu yağ seviyesi dişli kutusu üzerindeki seviye göstergesinden kontrol edilir. Üç ayda bir bu yağın değiştirilmesi gerekir. Yağın cinsi SHELL TELLUS 32

ÖRNEK:1

O0001 ;

T1 M6 ;

M3 S1000 ;

G0 G90 G54 X10. Y30. ;

G43 H1 Z3. M8. ;

G1 Z-3. F200 ;

G3 X30. Y50. I20. J0. ;

G2 X50. Y50. I0. J20. ;

G0 Z200. ;

G91 G28 Y0. Z0. ;

M30 ;

 

ÖRNEK:2

 

O0002 (DENEME PROGRAMI) ;

T1 M6 ; ( PUNTA MATKABI)

M13 S1500 ;

G0 G90 G54 X20. Y20. ;

G43 H1 Z10. ;

G81 Z-8. R1. F100 ;

M98 P3 ;

G0 Z300. ;

G91 G28 Z0. Y0. ;

M1 ;

T2 M6 ; (8.5 MATKAP )

M3 S1000 ;

G0 G90 G54 X20. Y20. ;

G43 H2 Z10. M8 ;

G83 Z-25. Q5 R1 F100 ;

M98 P3 ;

G0 Z200. ;

G91 G28 Y0. Z0. ;

M1 ;

T3 M6 ; (M10 Kılavuz – M10X1.5)

G0 G90 G54 X20. Y20. ;

G43 H3 Z10. M8 ;

M29 S200 ;

G84 Z-20. R2 F300 ; ( F=DEVİR x HATVE =200×1.5=300 )

M98 P3 ;

G0 Z200. ;

G91 G28 Y0. Z0. ;

M30 ;

 O0003 ( ALT PROGRAM );

X40. ;

X60. ;

X80. ;

X100. ;

X120. ;

Y40. ;

X100. ;

X80. ;

X60. ;

X40. ;

X20. ;

Y60. ;

X40. ;

X60. ;

X80. ;

X100. ;

X120. ;

M99 ;
ÖRNEK : 3

 

 
O0004 ;G40 G49 G80 G90 ;

T1 M6 ; ( Yüzey temizleme takımı 20’lik )

G90 G54 G0 X-15. Y7.5 ;

M3 S1000 ;

G43 Z50. H1 M8 ;

G0 Z5. ;

G1 Z0. F100 ;

M98 P20005 ; veya M98 P5 L2 ;

G0 Z200. ;

M1 ;

T2 M6 ; ( Punta Matkabı )

M3 S1000 ;

G0 G54 G90 X10. Y10. ;

G43 Z20. H2 M8 ;

G99 G81 Z-8. R2. F80 ;

Y20. ;

X50. ;

Y10. ;

G0 Z200. ;

M1 ;

T3 M6 ; ( MATKAP )

M3 S750 ;

G0 G54 G90 X1. Y10. ;

G43 H3 Z20. M8 ;

G99 G73 Z-15. R2. Q3. F80 ;

Y20. ;

X50. ;

Y10. ;

G0 Z200. ;

G91 G28 Y0. Z0. ;

M1 ;

M30 ;

  

O0005 ( ALT PROGRAM ) ;

G91 Z-0.5 ;

G90 G1 X70. F200 ;

Y22.5 ;

X-15. ;

G0 Y7.5 ;

M99 ;

 

 ÖRNEK: 4

 

O0006 ( ANA PROGRAM ) ;

G90 G49 G80 G90 ;

G91 G28  X0. Y0. Z0. ;

T3 M6 ;

M3 S1000;

G90 G54 G0 X. Y0. ;

G43 H3 Z50. M8 ;

M98 P7 L3 ;

G90 G0 Z100. ;

G91 G28 Y0. Z0. ;

M30 ;

 

 O0007 ( ALT PROGRAM ) ;

G91 G99 G81 X50. Y0. Z-20. R3. L2 F80 ;

X50. ;

G0 G80 X-150. Y50. ;

M99 ;

 ÖRNEK: 5

 

 

O0008 ( ANA PROGRAM ) ;

G40 G49 G80 G90 ;

T1 M6 ( Punta ) ;

M3 S1000 ;

G90 G54 G0 X0. Y0. ;

G43 H1 Z20. M8 ;

G99 G81 Z-4. R2. F100 ;

G80 G0 Z200. ;

M1 ;

T2 M6 ( Ø15 Matkap ) ;

M3 S500 ;

G90 G54 G0 X0. Y0. ;

G43 H2 Z20. M8 ;

G99 G83 Z-45. Q3. R2. F0 ;

G80 G0 Z100. ;

M1 ;

T3 M6 (Ø10 Düz Parmak Freze ) ;

M3 S800 ;

G90 G54 G0 X0. Y0. ;

G43 H3 Z5. M8 ;

G1 Z0. F70 ;

M98 P9 L80 ;

G0 Z100. ;

M1 ;

M30 ;

O0009 ( Alt Program ) ;

G91 G1 Z-0.5 F300 ;

G90 G41 D3 X12.5 ;

G3 I-12.5 J0. ;

G1 X17.5 ;

G3 I-17.5 J0. ;

G1 X22.5 ;

G3 I-22.5 J0. ;

G1 X25. ;

G3 I-25. J0. ;

G40 G90 G1 X0. Y0. ;

M99 ;

 

ÖRNEK: 6

 O0010 ( ANA PROGRAM ) ;

G90 G80 G40 G49 ;

T1 M6 (Ø30 Elmas Uçlu Freze );

M3 S2000 ;

G90 G54 G0 X-20. Y10. ;

G43 Z5. H1 M8 ;

G1 Z-0.5 F100 ;

M98 P30011 ;

G0 Z10. ;

X90. Y75. ;

G1 Z0. ;

M98 P100012 ;

G0 Z200. ;

M1 ;

M30 ;

 

O0012 (Cep boşaltma programı ) ;

G91 G1 Z-1. X20. F800 ;

X-20. F1000 ;

X25. ;

Y25. ;

X-50. ;

Y-50. ;

X75. ;

Y60. ;

X-100. ;

Y-70. ;

X110. ;

Y70. ;

X-120. ;

Y-70. ;

G90 G1 X90.  Y75. ;

M99 ;

 

O0011 ( Yüzey Temizliği Alt Programı ) ;

G91 D1 X220. F500 ;

Y26. ;

X-220. ;

Y26. ;

M99



Katmanlı İmalat Teknolojilerinde Bir Yenilik Daha “WirePrint”

“WirePrint” teknolojisi sayesinde ürünü değerlendirmek için baskı işleminin bitmesinin beklendiği süreyi baypas ederek anlık değerlendirmeler doğrultusunda değişiklikler yapılabilir ve kayda değer bir zaman tasarrufu sağlanır.

Katmanlı İmalat Teknolojilerinde Bir Yenilik Daha “WirePrint”

 

Cornell Üniversitesi’nden bir grup araştırmacının, çok kompleks ve grift 3D objelerin baskılarında optimizasyon ve tasarımlarında esneklik sağlanabilmesi doğrultusunda yaptıkları çalışmalar sonucunda ortaya, Dünya’da bir ilk olan “İnteraktif 3D Yazıcı” çıktı. İfadeden de anlaşıldığı üzere yazım işlemi sırasında yazıcıyı durdurup tasarımda optimizasyon ya da herhangibir değişiklik yapmak ve işleme kalınan yeren devam etmek mümkün. Bu sayede ürünü değerlendirmek için baskı işleminin bitmesinin beklendiği süreyi baypas ederek anlık değerlendirmeler doğrultusunda değişiklikler yapılabilir ve  kayda değer bir zaman tasarrufu sağlanır.

“WirePrint” 3D katı modellemesi yapılmış objeyi, konvansiyonel FDM yazıcılarından farklı olarak geometrin yüzeylerini sıkı katmanlar yerine ince teller halinde oluşturuyor; bu çalışma şekli ile daha hızlı bir baskı olanağı sunuyor.

5 eksende lineer hareket kapasitesine sahip olan cihazın baskı tablasının bulunduğu platform tam tur dönebiliyor.

Ekstrüzyon işleminin gerçekleştiği nozul elemanına ek olarak kafa kısmındaki kesici takım sayesinde CNC makinalarında olduğu gibi kesme ve çıkatma kabiliyeti sunan cihazda hata düzeltme ve değiştirme işlemleri çok rahat yapılabilmekte.

Tam tur dönebilen baskı tablasının platforma tutunmasını sağlayan mıknatıslı sistem, kullanıcılara kalibrasyon zahmetine katlanmadan tablanın istendiği zaman çıkarılıp takımasına izin veriyor.

3D CAD modeli baskı işlemi sırasında üzerinde oynamalar yapılarak, güncel datalar makinaya gönderilip interaktif değişikliklere gidilebilir. Cihazın üretim tekniğinden kaynaklı sahip olduğu hız ile neredeyse 20 kat daha kısa sürelerde prototip elde etmek mümkün. Fakat sıkı katman yapısında olmayan ürünlerin, dayanım açısından hatrı sayılır özellikler sergilemelerini beklemek pek gerçekçi olamayacaktır.



 

1 Kg filament malzemeden ne kadar üretim yapılabileceğidir.

 

FDM 3D yazıcılar üretilen parçanın görünmeyen iç bölümlerini görseldeki gibi boş petek biçiminde üretebilmektedir. Bu sayede parçayı üretmek için gerekli filament hammaddesinden tasarruf etmek mümkün. Ek olarak %20 iç doluluk ve üzerinde yapılan üretimlerde petek yapısı kullanıldığında mukavemetli parçalar da üretebilirsiniz.

Gelelim en fazla sorulan sorulardan biri olan 1 Kg’lık filamentten ne kadar baskı alabilirsiniz?

Bu problemin yanıtı yapılacak ürünün gramajına göre değişiklik gösterebileceği gibi, doluluk oranıyla da doğru orantılıdır.

Örnek olarak 1 Kg filamentten %5 iç doluluk oranı kullanılarak 392 adet satranç taşı üretilebilmektedir.

3dprint (4)

 



 

Teknoloji
 
Elbette günün teknolojisi neye elverişliyse, ilgili dönemde o yöntemlerle prototip imalatı yapılabilmekteydi. Ancak günümüzde gerek bilgi teknolojilerinin ulaştığı nokta ve gerekse döküm ve baskı teknolojilerindeki gelişmeler çok daha hızlı ve ölçülere birebir uygun biçimde modelleme yapılabilmesine olanak sağlamaktadır.  3D Yazıcı ( 3 Dimensions- 3 Boyutlu) teknolojisinin, küçük sanayi boyutunda üretilmeye başlaması ve günümüzde evlere kadar giren 3D baskı teknolojisi sayesinde prototipleme kağıt üzerine baskı boyutundan, model baskısı yapma boyutuna geçmiştir. Hızlı prototipleme, örneğin CAD yazılımları ile oluşturulmuş bir bardak modelini, sentetik maddelerle, kalıba ihtiyaç duymadan ve kesim yapmadan basabilen yazıcılarla üretebilmeniz model olarak, üretim sonrasında ortaya çıkacak ürünün birebir çıktısını görebilmenizi sağlayan teknolojidir.
Hızlı Prototiplemede kullanılan teknolojiyi somutlaştıracak olursak aslında bir konser afişini matbaaya göndermeden önce neye benzeyeceğini görmek için evde renkli yazıcıdan çıktısını almak gibi düşünebiliriz. Bir ürünün seri üretime geçmeden önce fiziksel özelliklerinin görülebilmesi için, modelleme sürecini çok ciddi oranda azaltıp, teknoloji geliştirme sürecini hızlandırmıştır.
Böylece üretilecek ürünün ihtiyacı karşılayıp karşılamayacağı, sadece mühendislik hesaplarla değil, kullanıcı deneyimi boyutuyla da değerlendirilebilir.
Ayrıca 3D yazıcılar akıl almaz bir hızla gelişmekte, ve prototipleme temel işlevi genişletilip, üretim dahi yapılabilen yazıcılar üzerinde çalışılmaktadır. Hatta inşaat sektöründe bina inşa eden dev 3D yazıcıların testleri dahi yapılmaktadır.
Hızlı Prototiplemede kullanılan 3D baskı ürünleri yani 3D yazıcı cihazlar, genel olarak ar-ge departmanlarında ve üretim hattına girmeden önce ürünün testi için kullanılırlar. Elbette evsel kullanım için uygun 3D yazıcılar da bulunmaktadır, ancak maliyetleri nedeniyle henüz evsel kullanımı yaygınlaşmış değildir. Ki, bir ev kullanıcısının 3D baskı ürünlerini kullanabilmesi mühendislik bilgisi, teknik resim bilgisi ve elbette bu bilgileri veri ortamına aktarabilecek bilgi teknolojisi bilgisi olmalıdır. Yani hali hazırda var olan teknoloji henüz replikatör olarak kullanılabilecek boyutta değildir. Tersine mühendislik ürünlerinin evsel kullanımının geliştirilmesi süreci tamamlandığında elbette bu teknoloji de evlerimize girecek ve hayatımızda pek çok şeyi değiştirecektir.
3D baskı ürünleri birer kalıp döküm cihazı gibi çalışır, yarı likit, eriyik plastikler veya toz formunda mineral ürünleri sıvılaştırıp, 3 boyutlu girilen teknik resmin püskürtme uçları yardımıyla tabla üzerinde inşa edilmesi prensibi ile çalışır. 3D Baskı cihazları üretim materyali olarak, ABS plastik, Pla plastik, Poliamid gibi materyaller kullanır ve yazım teknikleri arasında SLS ve FDM gibi teknolojiler bulunmaktadır. Makine özelliklerine ve ihtiyaca göre kullanılan materyal farklılık göstermektedir.
SLS, Selective laser sintering olarak açılan, gelişmiş lazer yazım teknolojisidir. Bu teknolojide Poliamid maddesi lazer ile sinterlenerek çizim ortaya çıkarılır. Herhangi bir destek ünitesine gerek duyulmadan gerçekleşen bir uygulama metodudur.
FDM (Fused deposition modeling) ise, şerit halindeki plastik materyalin eritilerek püskürtme uçlarından tablaya katmanlar halinde çizilmesi işlemidir. 3D baskı modellerinin en çok kullanılanıdır. Baskı materyali olarak, Abs Platik veya Pla Plastik ürünler kullanılabilir.  Bu baskı yönteminde destek malzemeleri kullanılmaktadır. Ancak çizim tamamlandıktan sonra prototipten kolaylıkla çıkarılabilmektedir.
Hızlı prototipleme çağımızda ürün geliştirme alanında ulaşılmış en önemli teknolojidir. Son kullanıcı boyutunda geliştirilecek ürünlerle birlikte endüstride çok ciddi değişiklerle sebep olacağı tahmin edilen 3D yazıcılar endüstri 4.0 prensipleri ile de birebir örtüşmesi sebebiyle modern çağın üretim teknolojilerinde ciddi şekilde rol oynayacaktır. Özellikle firesiz üretim tekniklerine yönelen sanayinin bu prensibine ciddi şekilde katkı sağlayacak 3D baskı teknolojileri, kim bilir belki de gelecekte pek çok ev eşyamızı kendimiz yapmamızı bile sağlayabilir.


Plastik & Metal Kalıp İmalatı

Plastij enjeksiyonda kullanılan kalıpların tasarımından imal edilmesine kadar olan tüm süreçleri firmamız bünyesinde deneyimli ekibimiz ve son teknolojik CNC ve makina parkurumuzda gerçekleşmektedir.

Tasarimdanimalata bünyesinde plastik ve metal enjeksiyon kalıpları tecrübeli tasarımcılar ve kalıpçılar tarafından özenle ve yıllarca çalışıp milyonlarca adet üretim yapabilecek kalite ve hassasiyette dizayn edilip üretilmektedir.

Kalıp imalat aşamaları müşteriden ön bilgi ve teknik dataların alınması sonrasında kalıp tasarımcıları tecrubel, muhendis kadromuz tarafından yapılır onayınzın ardından 3D Yazıcılarımızda prototipleriniz hazırlanır ve tekrar onayınıza sunulur. tekrar onayınızın ardında Profesyonel kalıp imalatına baslanır

Parça tasarımları CNC, EDM,Ve konvansiyonel kalıp yapım tezgahlarına dağıtılır. Eş zamanlı olarak kalıp seti çelik ve ekipman siparişleri verilir. Bu işlemleri biten kalıplar tecrübeli kalıp ustaları tarafından montajı ve son kontrolleri yapılarak enjeksiyon bölümüne sevk edilir. Uygun tonajlı plastik enjeksiyon makinalarına bağlanan kalıpların ilk numune deneme baskıları yapılır ve çıkan ürünler ölçüm kontrolüne alınır.

Onay alınan ürünlerin kalıpları müşteri talebine göre sevkedilir veya kendi bünyemizdeki plastik enjeksiyon makinalarında fason enjeksiyon baskıları yapılır.

 

Tasarım+Prototip+İmalat tek Bir Firmada Tecrubelerimizden faydalanmak için Lütfen Teklif alınız

sag_teklifiste