Was bedeuten CAD und CAM?

CAD (Computer-Aided Design) bezeichnet die Erstellung von 2D-Zeichnungen und 3D-Modellen für ein Produkt oder Werkzeug. Maße, Geometrie und Konstruktionsänderungen werden digital verwaltet. Im Werkzeugbau lassen sich beispielsweise Kerne, Kavitäten, Angüsse, Kühlkanäle und Elektroden in denselben Konstruktionsdaten prüfen.

CAM (Computer-Aided Manufacturing) überführt die CAD-Geometrie in Fertigungsoperationen. Das System erzeugt Werkzeugwege auf Basis von Werkzeug, Rohteil, Aufspannung und Schnittdaten. Eine Simulation hilft, Reihenfolge, Restmaterial und mögliche Kollisionen zu prüfen. Der Postprozessor übersetzt die Werkzeugwege in NC-/G-Code für die jeweilige CNC-Steuerung.

Typischer CAD/CAM-Ablauf

1. Bauteil- oder Werkzeugmodell und Zeichnung erstellen; Maße und Geometrie prüfen.
2. Rohteil, Aufspannung, Maschine, Werkzeuge und Aufmaße festlegen.
3. Operationen wählen und Werkzeugwege für Schruppen, Restbearbeitung und Schlichten erzeugen.
4. Materialabtrag, Werkzeugbewegungen und mögliche Kollisionen in der Simulation prüfen.
5. Mit dem passenden Postprozessor NC-Code erzeugen und für die reale Aufspannung kontrollieren.

Nutzen für die Fertigung und wichtige Prüfungen

Ein gut eingerichteter CAD/CAM-Ablauf macht Konstruktionsdaten wiederverwendbar, verkürzt die Programmierzeit und hilft, Bearbeitungsprobleme früher zu erkennen. Im Werkzeug- und Präzisionsteilebau verbindet er Modell, Werkzeugweg, Simulation und Fertigungsdokumentation zuverlässiger.

Das Ergebnis hängt von Modellgenauigkeit, Rohteil und Aufspannung, Werkzeuggeometrie, Schnittdaten und Postprozessor ab. NC-Programme müssen stets mit der tatsächlichen Steuerung, dem Werkstücknullpunkt und den Sicherheitsbedingungen geprüft werden.

Jeder Schritt vom Modell zum CNC-Code muss an Maschine und Werkzeug der tatsächlichen Fertigung geprüft werden.