Anforderungen zuerst festlegen

Maß-, Geometrie-, Oberflächen- und Werkstoffanforderungen der Zeichnung prüfen. Stückzahl, Lieferzeit, Maschinen, Messmittel sowie spätere Wärmebehandlung oder Beschichtung gemeinsam betrachten. Ein pauschaler Zeit- oder Kostenwert gilt nicht für alle Bauteile.

Wann eignet sich Drehen?

Beim Drehen rotiert das Werkstück. Das Verfahren eignet sich für Wellen, Buchsen, Scheiben und rotationssymmetrische Flächen. Außen- und Innendurchmesser, Stirnflächen, Nuten, Bohrungen und Gewinde sind planbar. Lange schlanke Teile benötigen gegebenenfalls Unterstützung; Futter, Backen, Reitstock und Werkzeugzugang prüfen. Angetriebene Werkzeuge erweitern die Möglichkeiten je nach Maschine.

Wann eignet sich Fräsen?

Mit rotierendem Werkzeug lassen sich Ebenen, Taschen, Nuten, Schultern und Freiformflächen bearbeiten. Achsen und Spannung bestimmen die Zugänglichkeit. Innenradien, Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser und Halterfreiraum bereits bei der Konstruktion berücksichtigen. Nicht jede Geometrie ist in einer Aufspannung herstellbar.

Kapazität und Qualität prüfen

Es gibt keine allgemeingültigen Grenzen für Durchmesser, Stück pro Stunde oder Rauheit. Verfahrwege, Leistung, Drehmoment, Werkstoff, Werkzeuge, Schwingungen, Temperatur und Messsystem bestimmen das Ergebnis. Passende Werkzeuge und Schnittdaten wählen; Eignung durch Simulation, Erstteilprüfung und Prozessdaten bestätigen.

Gesamtkosten vergleichen

Neben Schnittzeit auch Programmierung, Rüsten, Werkzeugwechsel, Prüfung, Entgraten, Verschleiß und Ausschuss berücksichtigen. Flexible Spannung kann Kleinserien dienen, validierte Vorrichtungen und Automatisierung größeren Serien. Bei Bedarf Drehen, Fräsen, Schleifen und Erodieren im Fertigungsplan kombinieren.

Technische Quelle

• Sandvik Coromant — Milling application guide