Endüstriyel Kalıpçılık

KALIP ANLAMI

1) Plastik kalıpları

A) Plastik enjeksiyon kalıbı

Kullanım amacına göre en fazla plastik çeşidinin üretildiği kalıplardır. Enjeksiyon ocağı içinde eritilen plastik hammaddesi kalıbın içine yüksek basınçla enjekte edilir.Kalıbın içinde soğuyan plastik, kalıbın şeklini alır. Bu işlemin süresi saniyelerle ölçülebilecek kadar kısa bir süredir. Bu yöntemle çok hassas ölçülerde plastik parçalar üretilebilir. Uygunsuz ürünler tekrar geri dönüştürülüp şekillendirilebilir.

B) Termoset kalıbı (Bakalit kalıbı)

Bu tür kalıplarda enjeksiyon kalıplarından farklı olarak termoset ve kompozit plastikler yüksek ısı ve basınç altında pişirilerek kalıbın şeklini alması sağlanır. Üretim esnasında taşma çapakları oluşur bu çapaklar dolaplama, zımparalama ve vibrasyon gibi işlemler uygulanarak temizlenir. Bu yöntemle şekillendirilen plastikler tekrar geri dönüştürülemez, pişmiş ekmeğin tekrar un haline getirilememesi gibi.

C) Termoform (Vakum) Kalıpları

Bu kalıplama yönteminde termoplastik grubuna giren plastiklerden üretilmiş levha ısıtılır ve vakumla kalıbın üzerine emilerek ürünün formunu alması sağlanır. 

D) Şisirme (Blow Mold) Kalıpları

Erimiş plastik, boru şeklinde ocaktan akarken kalıbın arasına hapsedilir ve bir noktadan içine basınçlı hava verilerek kalıbı içinde şişirilir. Kalıp içinde soğuyan plastik kalıbın şeklini alır.

E) Extrüzyon kalıbı

Extrüzyon ocağında eritilen plastik, kalıp içinden sürekli olarak akıtılır ve kalıp çıkışında hava veya su ile soğutulur. Pencere kapı profilleri, hortumlar, kablolar vs. bu yöntemle üretilir.

2) Metal enjeksiyon kalıpları

Alüminyum ve zamak türü yumuşak metallerin üretilmesinde kullanılır. Plastik enjeksiyon kalıpları ile aynı yöntem kullanılır. Yolluk girişleri ve taşma cepleri ile plastik enjeksiyon kalıplarından ayrılır. Sıcak kamara ve soğuk kamara olarak iki tip enjeksiyon presinde üretim yapılır.

3) Metal Forma (Sıvama) ve Kesme Kalıpları

Sac ve metal levhaların şekillendirmesi amacı ile kullanılır. Kalıpta uygun şekilde yerleştirilmiş zımbalar ile uygun pres makinalarında sac üzerinde delme kesme ve sıvama gibi işlemler yaparak sac ve metal parçaların seri üretimi sağlanır.

6) Dövme kalıpları

Metallerin ısıtılarak bir kalıbın arasında preslenmesi ile metalin kalıbın şeklini alması sağlanır.

KALIP TASARIMI YAPILIRKEN DİKKAT EDİLECEK NOKTALAR

Kalıp tasarımı ve imalatı yaparken düştüğümüz en büyük sıkıntıların başında maliyet ve kaliteli işçilik gelmektedir.

Kalıp maliyetini hesaplarken müşteri ile çok iyi bilgi alışverişinde bulunmak gereklidir. Örnek vermek gerekirse bazı durumlarda yıllık 1.000.000 adet baskı yapacak bir kalıpla 1.000 adet baskı yapacak kalıbı bir tutmamak ve gerekli hesaplar yaparak bu dengeyi iyi kurmak gereklidir .

Bir kalıbın maliyetini çıkaran tek muhattab müşteridir.2 plakadan oluşan bir erkek ve bir dişi ile bir gözlü bir kalıp yapılabilirken çok gözlü çift veya üç hareketli veya (collabsible) Ters Pens sistemli valf gate sıcak yolluklu çift renk hızlı bağlama özellikli bir kalıpta yapılabilir maliyetler açısından bazen dışarda yaptırmak bile daha makul olabilir.

Burada kalıp danışmanlığı olarak sizinle bir maliyet tablosu hazırlıyoruz hangi sistemin önem kazandığı konusunda size bir rapor vererek gerekirse ürün veya kalıp tasarımını yaparak istenirse kalıp ve ürün maliyeti  çıkartılarak sizin imalat konusunda yere daha sağlam basmanızı sağlıyoruz.

COLLAPSİBLE SYSTEM MOLD (TERS PENS SİSTEMLİ KALIP)

Polimer olarak bilinen malzemeler, karbonun hidrojen, azot, klor ve oksijen elementleri ile meydana getirdiği büyük moleküllü organik bileşiklerdir. Monomerlerin, ısı ve basınç altında zincir şeklinde birleşmesiyle oluşan bu makro moleküllere polimer adı verilmektedir. Bir monomerpolimerizasyon yoluyla başka monomer molekülleri ile birleşerek çok uzun zincir şeklinde bir polimer meydana getirmektedir. Böylece çeşitli monomerler veya monomer kombinezonu kullanılarak çeşitli tipte plastikler elde edilmektedir. Polimerlerden oluşan plastikler, polimerlerin farklı kimyasal yapılarından dolayı farklı fiziksel özellikler gösterirler ve bu özelliklerinden dolayı da sınıflandırmaya tabi tutulurlar. Polimerler çeşitli kriterlere göre sınıflandırılır.

Polimerlerin sınıflandırılması

Polimerlerin sınıflandırılmasında en çok kullanılanı, işleme yöntemine göre yapılan sınıflandırmadır. Buna göre polimerler termoplastikler ve termosetler olmak üzere iki büyük gruba ayrılır.

Termoplastiklerin Özellikleri Nelerdir?

Termoplastikler ısı ve basınç altında ergiyip şekillendirilebilen ve soğutulduğunda da sertleşebilen malzemelerdir. Termosetlerden en büyük farkları parçalanıp tekrar kullanılabilinirlikleridir. Termoplastikler lineer ve dallanmış zincirli moleküllerden oluşmaktadır. Bağ yapılarını incelediğimizde monomerleri bir arada tutan bağlar kovalent bağlar, zincirleri bir arada tutan zayıf bağlar ise Van der Waals bağları olarak isimlendirilir.Artan sıcaklıkla birlikte moleküller arası bağ zayıflayarak ve zincir moleküllerinin birbiri üzerinde kayması başlamaktadır.

Termosetlerin Özellikleri Nelerdir?

Termosetler, ısıtılıp soğutulduklarında termoplastiklerin aksine kalıcı olarak katılaşmaktadır çünkü ısıtılıp soğutulma esnasında kimyasal yapılarında değişiklikler oluşur. Yapılarında bulunan çapraz bağlar nedeniyle gevrek, yüksek sıcaklığa dayanıklı bir yapı ortaya çıkmaktadır.

Plastikler Nasıl Sınıflandırılır?

Plastiklerin sınıflandırılması fiziksel esasa göre de sıklıkla yapılmaktadır. Fiziksel esasa göre amorf, kristal ve yarı kristalin olmak üzere üçe ayrılmaktadır. Amorf yapıda molekül zincirleri, birbirine göre karışık bir şekilde bulunmaktadır. Kristalin yapıda ise molekül zincirleri birbirine göre üç boyutlu bir düzeni andıran bir şekilde bulunmaktadır.
Kristalin yapının oluşması molekül zincirlerinin şekline (lineer, dallanmış, çapraz bağlı) ve molekül zincirleri arasındaki kuvvetlere bağlı olmaktadır. Zincirlerin birbirine tertiplenmesine göre amorf ve kristalin gibi yapı özellikleri ortaya çıkmaktadır. Soğutma yoluyla ergimiş durumdan katı duruma geçildiğinde lineer zincirler birbirine daha çok yaklaşabilirler ve dolayısıyla kristalin bir yapı oluşturabilmektedirler. Bu nedenle lineer molekül zincirine sahip plastikler oldukça büyük bir kristalleşme kabiliyeti gösterirler. Dallanmış zincirler birbirlerine kolayca yaklaşamazlar bu nedenle kolay bir şekilde kristalin halini alamayıp, genellikle amorf bir yapı oluştururlar. Aynı şekilde çapraz bağlı molekül zincirleri (termosetler) amorf bir yapı meydana getirirler. Kristalin yapı daha rijit olmakla birlikte genellikle daha yüksek ve daha belirgin ergime sıcaklığına, daha büyük çekme, sürünme, ısı mukavemetine, düşük viskoziteye sahiptir. Amorf yapı düşük ergime sıcaklığı ve çekme mukavemetine sahiptir. Amorf yapılar, kalıp içerisinde kristalin yapılar gibi kolay akmazlar.

Plastik Çeşitleri Nelerdir?

Amorf termoplastiklere ABS, PC, PMMA, PS ve PVC örnek verilebilir. Yarı kristalin termoplastiklere PBT, PP, PE, POM, PA örnek verilebilir.

Plastiklerin Özellikleri Nelerdir?

Plastikler, günümüzde gerek miktar gerekse çeşit bakımından büyük gelişme göstermektedirler. Hafif, kolay işlenebilir, korozyona karşı dayanıklı, iyi elektrik ve ısı yalıtkanlığına, iyi bir yüzey kalitesine ve görünüme sahip olan polimerin özellikleri aşağıdakiler gibidir.

Plastiklerin görünüşü: Plastiklerin çoğu renksizdir. Bu yüzden istenilen rengi elde etmek için renk verici maddeler kullanılır.
Plastiklerin yüzey sertliği: Plastik malzemelerin bir dezavantajı, yüzeylerinin yumuşaklığı ve çizilmeye karşı direncinin az olmasıdır.
Plastiklerin yoğunluğu: Plastik malzemelerin yoğunlukları, diğer çoğu malzemelerin yoğunluklarından daha azdır. Plastiklerin yoğunluğu 0.8-2.5 g/cm3 arasındadır. Bundan dolayı hafifliğin önemli olduğu yerlerde plastikler kullanılmaktadır.
Isısal özellikler: Çoğu plastik geniş bir sıcaklık aralığında yumuşama göstermektedir. Genellikle plastiklerin ısı iletkenliği düşüktür ve bu sebeple sürtünme veya tekrarlanan gerilmelerin sebep olduğu sıcaklık büyümesi, malzeme içerisinde ısı birikmesine neden olur. Bu olay ısıl yorulmaya yol açar. Isıl yorulmayı azaltmak için, plastik malzemelere katkı maddeleri ilave edilir. Bu amaçla en çok kullanılan katkı maddeleri metal tozları veya çeşitli elyaflardır.
Kimyasal özellikler: Plastikler, metal malzemelere göre kimyasal alanlara daha dayanıklıdırlar. Genellikle termoplastikler zayıf asit, alkali ve tuzların sulu çözeltilerinden etkilenmezler. Termoplastiklerin çoğu organik solventlerin etkisi altında çözünme veya şişme gösterirler; kuvvetli asit veya alkalilerden kimyasal olarak etkilenirler.
Alevlenme: Plastikler aleve karşı çok hassastırlar. Genellikle termoplastiklerin çoğu alevle veya aşırı ısı ile temas ettikten sonra kullanılmaz hale gelirler.
Hava etkisiyle bozunma: Radyasyon, uçan parçacıkların meydana getirdiği aşınma, yağmur veya dolu erozyonu ve hava kirliliğinin kimyasal etkisinin bir neticesiyle plastiklerde yıpranma olabilmektedir. Genelde iklim şartları, plastiğin renginin solmasına veya bozulmasına neden olmaktadır.
Elektriksel özellikler: Elektriksel özellik bakımından en önemli faktör elektriksel iletkenliktir. Genelde plastiklerin elektrik iletkenlikleri zayıftır, yalıtkan olarak kullanılırlar.Polimerin yapısındaki zincirlerin sert ve bükülmez olması, zincirlerin birbirini kuvvetli etkilemesi, yüksek kristalizasyon ve yönlenme olayları elektronların serbest hareketlerini engellemekte ve plastiklerin düşük elektrik iletkenliğine neden olmaktadır.
Mekanik özellikler:Kristalizasyon derecesinin büyümesi ile malzemenin ergime derecesi artmaktadır, bunun sonucu olarak mekanik mukavemet artmaktadır. Plastiklerin mekanik özellikleri kimyasal ve fiziksel hallerinin yanı sıra sıcaklığa da bağlıdır. Ayrıca cam elyafı ilave edilerek mekanik özellikler yükseltilebilirler.

Plastik kalıp üretimi yapan bir çok işletmeme mevcut olup aynı ürün için birbirinden çok farklı teklifler alabilirsiniz veya almışsınızdır. Bunun temel nedeni nasıl bir kalıp istendiğinin kalıpçıya net bir şekilde ifade edilmemesinden kaynaklanmaktadır. Tüm kalıplar bir kere yapılır ve belli bir ömür öngörülerek tasarlanır ve imal edilir. Bu tamamen araç almaya karar verdiğinizde 50 bin TL mi yoksa 150 bin TL mi değerinde bir araç almak isteminizle aynı kapıya çıkmaktadır. Elinizde kalıplanmaya uygun bir ürün tasarımı varsa ve kalıp imalatçısı arıyorsanız teklif istemeden önce nasıl bir kalıp istediğinizi ve ürününüz fonksiyonlarını anlatmanız gerekmektedir. Peki nasıl bir kalıp ne demektir? Aşağıdakiler ile kalıpçıya fikir verebilirsiniz…

•  Parça teknik resmi iletilmesi(toleranslar tanımlanmış bir şekilde)
•  Yıllık adet bilgisi
•  Plastik hammadde bilgisi
•  Yolluk giriş bölgesi seçimi ve yolluk kopma izi kısıtları
•  Soğuk yolluk mu yoksa sıcak yolluk mu tercihinin belirlenmesi, eğer sıcak yolluk ise
• marka tercihinin belirlenmesi. Sıcak yolluk markası, kalıp fiyatlarında büyük
• oynamalara sebebiyet verebilmektedir.
•  Çevrim süresi beklentisi
•  Görünür bölgelerin kalitesinin belirlenmesi
•  Desenli veya parlatılacak bölgelerin belirlenmesi
•  Kalıp bakımları veya diğer nedenlerden ötürü lokma gereken bölgelerinin
• belirlenmesi
•  Soğutma sistemi için otomatik kaplin kullanımına karar verilmesi ve akabinde
• marka seçiminin yapılması
•  Çeliklerin alaşım seçimi ve çeliklerin göreceği ısıl işlem maliyetleri
•  Otomatik çalışacak bir kalıp ise itici grubuna emniyet switchi konulması
•  Plastik kalıp iticilerinin sayılarının belirlenmesi

Tüm bu sayılan noktalar montaj, tesviye, talaşlı imalat, CAD/CAM, hırdavat, çelik vb maliyetleri etkilediği için her bir kalıp imalatçısı farklı öngörülerde bulunarak size bir fiyat sunmaktadır. Bu nedenle her imalatçı ile aynı plastik kalıp taslağını konuşursanız aradaki fiyat farkları görüştüğünüz firmaların saatlik işçilik farkını ortaya koyacaktır. Örneğin talaşlı imalat için bir firma 20 TL/Saat fiyat verebiliyorken, diğer bir firma 20 €/Saat fiyat verebilir. Bu da yapılan işin kalitesine, kalifiye işçiliğe ve kullanılan tezgahın kalitesine göre belirlenmektedir. Örneğin Taiwan menşeli bir CNC İşleme merkezi ile Alman menşeli bir CNC İşleme merkezinin saatlik ücretinin farklı olması çok doğaldır.

Plastik enjeksiyon kalıplarının maliyet hesaplama konusunu bu yazımızda detaylandırmaya çalıştık. Piyasada bir çok firma ürüne veya ürün datasına bakarak yaklaşık bir maliyet öngörerek teklif vermektedir. Bu durum da rakiplere göre yüksek bir bedel istenmesine ve teklifin güvenirliliğin olmamasına yol açabilir. Aşağıdaki listede tasarım, kalıphane işçilikleri, tedarik edilen malzemeler gibi kalemleri toplu olarak görebilirsiniz.

Bu listede yapmanız gereken işçilik birim fiyatlarınızı doğru belirlemekle başlıyor. Kullandığınız tezgahların yatırım bedelleri, arıza süreleri, piyasanın rekabet koşulları dikkate alınarak bir fiyat belirlenir. Örneğin otomotiv sektöründe Cnc talaşlı imalat işçiliğini 10€ veya 70€ olarak belirlerseniz, yanlış yapmış olursunuz. Sizden istenen ürünün kalite beklentisine ve tezgahınızın yatırım bedeline göre bu değer 18€ ile 50€ arasında konuşlanmalıdır.

Tasarım olarak otomotiv, beyaz eşya, ve çeşitli endüstri sektörlerine fikstür tasarımı ve imalatı hizmeti sağlamaktayız. Fikstürler için 3d modellemenin yanında parça referanslandırma(RPS) ile ilgili danışmanlık hizmeti de verebilmekteyiz. Tasarımdan imalata olarak fikstür tasarımlarımız üç gruba ayrılmıştır;

• CMM fikstürleri
• Kontrol fikstürleri
• Montaj fikstürleri

Montaj proseslerinizdeki fikstürler için Proses Tasarımı sayfamıza buradan bakabilirsiniz.

Serbest yüzey formlu parçaların konvansiyonel ölçü aletleri ile %100 kontrol edilmesi mümkün olamamaktadır. Bu nedenle ölçümler CMM cihazları ve kontrol fikstürleri üzerinden yapılabilmektedir. Özellikle otomotiv ve beyaz eşya sektöründe, seri imalat öncesi yapılması gereken frekansiyel ölçümlerin hızlı ve doğru yapılması için CMM ve kontrol fikstürleri ölçümleri zaman açısından uzun vadede büyük avantaj sağlamaktadır. Özellikle montajlı halde iken esneyebilen, elastik şekil değiştiren parçalarda(ör: kablo kanalları/cable duct), montajı simüle edecek karşılık geometrisini de içeren fikstürlerin imal edilmesi gerekli olmak durumundadır. Bu nedenlerden dolayı fikstürler, projelerde maliyeti oluşturan kalemlerden biri haline gelmektedir.

CMM fikstürleri tasarımlarımızda, parçanın formunun değiştirilmeden merkezlenmesi ve sabitlenmesi birincil kıstasımızdır. Müşterilerimizin kalite kontrol bölümlerinin istek ve gerekliliklerine göre referans ve merkezleme noktalarını istişareli bir şekilde tasarlayabilmekteyiz.

Kontrol fikstürü tasarımlarımıza, parçanın araç eksenine göre konumu ve referanslanması ile başlamaktayız. RPS noktaları, kontrol(ölçüm) noktaları, sıfırlama takozları ile beraber dijital komperatörler yardımıyla doğrulama yapılmaktadır. Dijital’de okunan değer parça toleranslarının içinde ise OK, değil ise NOK olarak belirtilir. Gayet hızlı ve pratik olan kontrol fikstürleri bir nevi mastar vazifesi görmektedir.

Ölçüm metrolojisinde birden fazla faktörün toleransları üst üste yığılmaktadır. Buna tolerans zinciri adı verilmektedir. CMM cihazının toleransı, parçanın toleransı ve CMM fikstürünün toleransı bir zincir şeklinde düşünüldüğünde sonuçların gerçeklikten uzaklaşmaması için;

• CMM ve ölçüm problarının kalibrasyonlu olması
• fikstürün hassas talaşlı imalat ile işlenmesi
• parçanın doğru sabitlenmesi gerekmektedir.

Aynı durum kontrol fikstürleri içinde geçerlidir. Bu nedenle talaşlı imalat koşullarına ve malzeme seçimine özen gösterilmesi gerekmektedir. Bu nedenlerden ötürü pazardaki rakiplerimiz gibi fikstürleri tamamen 5xxx alüminyum malzemelerden işlememekteyiz. Isıl etkiler altında fikstürün ölçüsel tekrarlanabilirliği, 5xxx serisi alüminyum malzemeler ile istenmeyen sonuçlar verebilmektedir. Fikstürlerimiz için 7xxx serisi alüminyum malzemeler seçmekte ve ölçüsel olarak kritik bölümlerini de imalat çeliklerinden yapmaktayız. Fikstürleri 3 eksen işleme merkezlerinde ve tel erozyon tezgahlarında yekpare veya çok parçalı olarak imal edebilmekteyiz. Sevkiyatlarımız sırasında da fikstürlerimizi CMM raporlarıyla kontrollü bir şekilde birlikte teslim etmekteyiz.

Tasarimdan imalata ailesi olarak projelerinizin veya ürünlerinizin plastik enjeksiyon kalıplarını imalat tecrübelerimiz ile birleştirerek tasarlamaktayız.  enjeksiyon kalıp tasarımını; imal edilecek kalıphanenin teknolojisini, talaşlı imalatı, alıştırma ve parlatma aşamalarını göz önünde bulundurarak yapmaktayız. Kalıp tasarımlarımıza tecrübelerimizi katarak optimum imalat maliyetli, optimum çevrim süreli ve beklenen çalışma ömrünü veren bir kalıp imal edilmesini sağlayabilmekteyiz. Amaçlarımız arasında kısa sürede doğru ürünü imal edebilecek bir kalıp tasarımı yer almaktadır.

Kalıp tasarımına başlamadan önce müşterimiz ile aşağıdaki şekilde bir yol izleyerek hedefe yönelik yol haritası belirlemekteyiz.

Tasarım olarak kalıp tasarımını sadece ürün 3D datası üzerinden değil, teknik resim toleranslarını da göz önünde bulundurarak yapmaktayız. Toleransları sağlayan bir ürün için, plastik enjeksiyon kalıp tasarımında yaptığımız müdahalelerden bir kaçı aşağıdakiler gibidir;

• Tecrübelerimize doğrultusunda kalıp datası ile ürün datası arasında ölçüsel değişikliklere gitmek
• Kalıp çeliklerinin ölçüsel ve fonksiyonel kritik bölümlerini lokmalara ayırarak tasarlamak
• Lokma malzemelerini bakır esaslı alaşımlardan seçilmesini önermek
• Çelikleri ve/veya lokmaları “conformal cooling” teknolojisi ile tasarlamak
• Kalıp plakaları, maçalar, maça kilitleri gibi enjeksiyon basıncına maruz kalan kalıp elemanlarına core shift analizleri hesaplayarak kalıp deformasyonlarını, esneme miktarlarını öngörüp buna göre malzeme ve kalınlık ölçülerini belirlemek

Tasarım’ın, uzman olduğu ürün bazlı kalıplar aşağıdakiler gibidir;

• Otomotiv sanayi
  • Exterior(dış) trim parçalar
  • Interior(iç) trim parçalar
  • Hava nozulları/kanalları
  • Rear reflex reflektörler
  • Plaka lambaları
  • İç aydınlatma cihazları/Okuma Lambaları
  • Kablo kanalları(cable ducts)
  • Motor grubu trim parçalar
  • IP/Dashboard trim parçalar
  • Güneşlik(sun visor) trim parçalar
  • Kapı üstü trim parçalar
  • Orta konsol kol dayama(arm resting) trim parçalar
• Beyaz eşya sanayi
  • Soğutucu grubu
    • Kapı Rafları
    • Plastik Çekmeceler
    • Trim Paneller
    • Boyalı/Desenli/Kaplamalı Trim parçalar
  • Çamaşır grubu
    • Kapı contaları
    • Ön panel, pano gövdesi
    • Dış kapı kapakları
    • Deterjan grubu parçaları

Tasarım’ın, plastik enjeksiyon kalıp tasarımlarında uzman olduğu teknoloji bazlı kalıp tiplerinden bazıları aşağıdakiler gibidir;

• Undercut bölgeler için jeagle, lifter, plaka çektirme, çift vuruş, plaka geciktiricili vb. kalıplar
• Metal üzeri plastik enjeksiyon kalıpları(overmould)
• 2K enjeksiyon kalıpları(epdm, TPE üzeri plastik enjeksiyon)
• Conformal cooling kalıpları
• Aydınlatma ürünleri için reflektörlü kalıpları
• Arka stop far grubu kalıpları

Plastik enjeksiyon kalıp tasarımlarımız ve bu konulardaki çalışmalarımız hakkında ayrıntılı bilgi almak için aykut@tasarimdanimalata.com adresimize e-posta atabilir veya 0532 298 17 73numaralı telefondan bize ulaşabilirsiniz.

1 Kg filament malzemeden ne kadar üretim yapılabileceğidir.

FDM 3D yazıcılar üretilen parçanın görünmeyen iç bölümlerini görseldeki gibi boş petek biçiminde üretebilmektedir. Bu sayede parçayı üretmek için gerekli filament hammaddesinden tasarruf etmek mümkün. Ek olarak %20 iç doluluk ve üzerinde yapılan üretimlerde petek yapısı kullanıldığında mukavemetli parçalar da üretebilirsiniz.

Gelelim en fazla sorulan sorulardan biri olan 1 Kg’lık filamentten ne kadar baskı alabilirsiniz?

Bu problemin yanıtı yapılacak ürünün gramajına göre değişiklik gösterebileceği gibi, doluluk oranıyla da doğru orantılıdır.

Örnek olarak 1 Kg filamentten %5 iç doluluk oranı kullanılarak 392 adet satranç taşı üretilebilmektedir.

Plastik & Metal Kalıp İmalatı

Plastij enjeksiyonda kullanılan kalıpların tasarımından imal edilmesine kadar olan tüm süreçleri firmamız bünyesinde deneyimli ekibimiz ve son teknolojik CNC ve makina parkurumuzda gerçekleşmektedir.

Tasarimdanimalata bünyesinde plastik ve metal enjeksiyon kalıpları tecrübeli tasarımcılar ve kalıpçılar tarafından özenle ve yıllarca çalışıp milyonlarca adet üretim yapabilecek kalite ve hassasiyette dizayn edilip üretilmektedir.

Kalıp imalat aşamaları müşteriden ön bilgi ve teknik dataların alınması sonrasında kalıp tasarımcıları tecrubel, muhendis kadromuz tarafından yapılır onayınzın ardından 3D Yazıcılarımızda prototipleriniz hazırlanır ve tekrar onayınıza sunulur. tekrar onayınızın ardında Profesyonel kalıp imalatına baslanır

Parça tasarımları CNC, EDM,Ve konvansiyonel kalıp yapım tezgahlarına dağıtılır. Eş zamanlı olarak kalıp seti çelik ve ekipman siparişleri verilir. Bu işlemleri biten kalıplar tecrübeli kalıp ustaları tarafından montajı ve son kontrolleri yapılarak enjeksiyon bölümüne sevk edilir. Uygun tonajlı plastik enjeksiyon makinalarına bağlanan kalıpların ilk numune deneme baskıları yapılır ve çıkan ürünler ölçüm kontrolüne alınır.

Onay alınan ürünlerin kalıpları müşteri talebine göre sevkedilir veya kendi bünyemizdeki plastik enjeksiyon makinalarında fason enjeksiyon baskıları yapılır.

Tasarım+Prototip+İmalat tek Bir Firmada Tecrubelerimizden faydalanmak için Lütfen Teklif alınız

3D YAZICILARIN AVANTAJLARI

1. Bilgisayar ortamında çizimi yapılmış her çeşitten ürünün modeli saatler hatta dakikalar içinde somut nesnelere dönüştürülüp incelenebilir hale gelir.
2. 3D yazıcılar sayesinde geleneksel yöntemlerle üretim yapılırken ihtiyaç duyulan makine, teçhizat ve işçilik ortadan kalkar. Ciddi emek gerektiren işleri (frezeleme, tornalama, üretim sonrası talaş temizleme vb.) ortadan kaldırır.
3. Karmaşık yüzey geometrisine sahip tasarımlar rahatlıkla gerçek nesnelere dönüştürülebilir.
4. Kullanılan sarf malzemesi PLA filamentleri olup bunların temini hem kolaydır hem de uygun fiyattadır.
5. Kullanılan sarf malzemesi mısır nişastasından üretilmiş PLA adında bir bioplastiktir. Bu malzemenin sağlığı olumsuz yönde etkileyecek özelliği yoktur. Ergitilirken çevreye zehirli gaz çıkarmaz, koku yapmaz. Bunlara ilave olarak doğada çözünebilme özelliği ile çevreye de zarar vermez.
6. 3D yazıcılarla yapılan 3D baskılar işçiliği ortadan kaldırdığı için zamandan kazanç sağlar. Yapılan tasarımların geleneksel yöntemlere göre daha hızlı prototipleri üretilip incelenebilir.
7. Daha az maliyetle üretim yapılabilir. İşçilik masraflarının ortadan kaldırılması, daha ucuz sarf malzemelerin kullanılması, parça üretiminin kolay olması maliyetleri düşürmektedir .

Döküm, 3 boyutlu nesnelerin, eriyik hale geçebilen hammaddelerinin cismin ters imajı olan kalıba dökülerek, katı hale getirilmesi ile biçimlendirilmesi işlemidir. Tarihte bilinen en eski kalıp yönteminin çamurdan yapılan tuğlalar olduğu düşünülmektedir.Ancak günümüzde, neredeyse her madde kalıplanabilir ve döküm metodu ile biçimlendirilebilir. Özellikle metallerin biçimlendirilmesi kesme ve oyma ile hayli zor olduğundan kalıba alınarak biçimlendirilmeleri gerekmektedir. Döküm, kalıplama süreçlerinin tamamına verilen isimdir. Yani işlemin değil, imalat sürecinin bütününe verilen isimdir. Kalıplama ise, cismin şeklini veren biçimin hazırlanması için gerçekleşen süreçtir. Kalıplama farklı yöntemlerle yapılabilir.

Yakın zamanda evde kek yapmak için bir kalıp arayışı içine girip bir mağazaya gittiyseniz, silikon kek kalıplarını görmüş olmalısınız. Silikon kimyasal formülü itibariyle oldukça faydalı bir maddedir ve gerek endüstride, gerekse gündelik hayatımızın pek çok noktasında hayatımızı kolaylaştırır. Silikon Kalıplama ise, kalıbın silikon materyalden imal edildiği kalıplama yöntemidir. Özellikle sıcaklığı bakımından plastik kalıpların kullanılmasının uygun olmadığı ancak diğer kalıpların da elverişli olmadığı durumlarda silikon kalıplar kullanılmaktadır. Silikon Kalıplama özellikle model çıkarma ve prototip imalatında çok başvurulan bir yöntemdir. Silikon, plastiğe çok benzemekle birlikte, çok daha esnek ve dış koşullara karşı çok daha dirençli bir maddedir. Örneğin, alaşım formülüne göre değişmekle birlikte asla yanmayan silikon üretmek de mümkündür. Ayrıca silikon malzemenin kalıp formuna getirilmesi de çok kolaydır. Ağır sanayi süreçleri gerektirmez, hızlı bir biçimde ve düşük ısılarda kalıplama yapılabilmesi mümkündür.

Özellikle ters açılı kalıplama işlemlerinde silikon kalıplama en çok tercih edilen yöntemdir. Zira kalıbın hazırlanmasında eriyik silikonun orijinal cisimle bütünleştirilip kalıbının çıkarılması mümkün iken, CNC ile silikon bloklar biçimlendirilerek de kalıp elde edilebilir. Bahsettiğimiz gibi silikon plastikten çok daha yüksek dirence sahiptir ve silikon bir kalıp içerisinde eriyik plastikten kalıplama yapılabilir. Çok yüksek ısılarda dahi formunu kaybetmemekle birlikte, son derece düşük maliyetli olması sebebiyle özellikle endüstriyel olmayan; örneğin hediyelik eşya ve oyuncak gibi ürünlerin üretiminde yoğun biçimde kullanılır.

Silikon Kalıplama yönteminde kalıp hazırlandıktan sonraki süreç makine ile sürdürülmez, kalıp içerisinde eriyik madde insan eli ile aktarılır ve katılaşma sürecinden sonra yine elle çıkarılır. Silikonun yüzeyi oldukça pürüzsüz olduğu için kalıplanan materyalden elde edilen cisim de hiçbir yüzey defektine sahip olmaz ve kalıplamadan sonra bir ek işlem gerekmez. En başta da söylediğimiz gibi silikon kalıplama mutfaklarımızda dahi kullandığımız bir tekniktir ve hayatımızı ciddi oranda kolaylaştırmaktadır.

Kalıplama yöntemlerinin hemen hepsi evde bireysel imkanlarla yapılamaz. Zira ne bir fırınımız, ne santrfrüjümüz ne de yüksek ısı üreten bir eritme ünitemiz bulunmaz. Oysa silikon kalıplar yardımı ile en azından düşük mukavemetli plastik ürünleri dahi evimizde bireysel imkanlarla üretebiliriz. Elbette silikon kalıplama evsel bir teknolojidir demek istemiyoruz. Zira sanayinin hemen her imalat alanında silikon kalıplama kullanılmaktadır.

Sketch Up Modelini 3Ds Max ile 3D Yazıcı’da Üretilebilir Hale Getirme

Öncelikle Sketch up objemizi 3D Max uygulamasına import ediyoruz. 3Ds Max, Sketch up projesini direk import etme olanağı sağlamaktadır. Bu yüzden Sketch up taoluşturduğunuz modelleri 3Ds Max’e atmak için Tekrardan Sketch up içinde export yapmanıza gerek kalmıyor.

Daha Sonra Max sahnesine gelen sketch up modelinde Mesh olmayan modelleri silmemiz gerekecek. Bunu sahnedeyken Ctrl+H ile yapabiliriz. Resimdede gösterdiğimiz  gib Mesh hariç diğer bütün Mesh olmayan objeleri birbirinden böyle ayırıyoruz. Kırmızı kare içinde gösterdiğimiz gibi Display Geometry hariç diğerlerini işaretliyip aşağıdaki listadeki Mesh olmayan objelerii seçip siliyoruz. 3D yazıcılar da modellerimizi  çıkarmamızı için objelerimizin boyutlu olması gerekir.Yapısı Mesh olmayan 3D modellerimizin boyutu olmadığı için 3D yazıcılar böyle boyutsuz modelleri üretmez.

---

3D Modellerimizi Max uygulamasında Editable Poly yapısında düzelteceğiz. Mesh yapısında da düzeltebiliriz fakat Sketch up’tan gelen 3D modellerin polygonları genellikle bozuk, edge çizgileri de birbirinden bağımsız olarak gelir. 3D Modellerimizi  Editable Poly’e çevirdiğimzde bu hatalar düzelmez fakat Editable Poly yapısında bu kırıklıkları düzeltmek daha kolaydır. Bunun için Poly’e çevirmek istediğimiz Meshleri seçtikten sonra Sağ tıklayıp  Conver To/Convert To Editable Poly yaparak Meshleri Editable Poly yapısına çevirdik. 3D yazıcıda 3D modelleri üretmek için en önemli unsur kapalı obje kullanmaktır.

3D Modellerimiz kapalı olmalıdır.

3D Modellerimizin  içi plastikle dolacak olan bi kalıp olarak düşünün. Kalıbımzında delik olduğunu düşünürsek plastik akıp gidectir. Bu açık alanları 3D baskı makineleri algılayamadığı için üretimi yapmayacaktır.

Böyle açık alanları 3D yazıcıda üretmeyeceği için kapatmak gerekir ve bunun birkaç  yöntemi vardır.

---

CAP HOLE

---

3D Modellerimizin  Modify kısmından Modify List açılır listesinden Cap Hole seçeneğini modelimize ekleyerek açık alanları kapatabiliyoruz. Çalışma mantığı ise, 3D modellerindeki  bütün Border’ları otomatik olarak kapatıyor. Çok karışık Border sıkıntılarında Cap Hole onarımı pek sağlıklı yapmıyor. Bunun için ise Editable Poly kısmından manuel olarak border’ları düzenlemek gerekiyor.

·        EDİTABLE POLY

Cap Hole genellikle eğimli yüzeyleri otomatik olarak kapatmakta beklenen sonucu vermez. Cap Hole’nin kapatmadığı alanları manuel olarak kapatmak mümkün. Bu işlem uzun ve uğraştırıcı olabilir ama 3D modelimizin yapısını bozmadan düzeltmek manuel olarak daha sağlıklıdır.

Eğimli alanları düzeltmek için belirli bi yol yoktur. Vertex, edge, border ile alanları kapatmaya çalışacağız.

·         BORDER (Cap)

3D Modellerimizdeki borderlar Cap komutuyla kapatılabilir. Bu, Cap Hole ile aynı mantıklar çalışır fakat Cap Hole 3D modeldeki  tüm borderlara cap uygulayarak kapatır. Manuel olarak kapatmanın yolu Editable Poly\Border\Cap tır.

---

Tabiki Cap Hole gibi Border cap ta eğimli yüzeylerde pek başarılı değildir.

 

Resimde de görüldüğü gibi Border’a Cap komutu uyguladığımızda eğimli yüzeyleri kapatıyor ama obejenin yapısını bozuyor. Eğimli alanları kapatmanın en sağlıklı yolu Vertex ve Edgeleri birleştirerek (Weld) düzeltmektir

---

·         EDGE ve VERTEX BİRLEŞTİRME (WELD, TARGET WELD)

Border\Cap 3D modelimizin yapısını bozduysa eğer, en son ve en sağlıklı çözümü Weld ile yaparak sağlıklı sonuçlara ulaşabiliriz. Üst resimdeki objemizi birde Weld ile düzeltelim.

İlk olarak Edge’leri kullanarak, Vertex’leri birleştirme yapalım.

Açık alandaki bir Edge’yi seçip Shift’e basılı tutarak diğer birleştireceğim Edge ye yakın bi konuma getiriyorum. 

Bir sonraki adımda ise Vertex’leri birleştireceğiz. Bu birleştirme işlemini ise Target Weld ile yapacağız. EditablePoly\Vertex\Edit Vertices\Target Weld seçeneğini seçitikten sonra birleştirmek istediğimiz vertexlerden ilkini seçip sonra diğerini seçtiğimizde vertexleri birleştirir..

Edge ve Vertexlerle modelimizin açık kısımlarını kapattık ve bu işlemi yaparken 3D modelimizin yapısını bozmadık. Bu şekilde düzenlediğimiz modellerimiz 3D yazıcıda üretilebilir hale gelecektir.

Kuyumculuk sektörü için en iyi 3D yazıcı hangisidir?

Amerika’nın Kuzeybatı Bölgesi’nin en büyük tam hizmet mücevher ve saat mağazası, pave’ mıhlama gibi yüksek detaylara ihtiyaç duyan kalıplar oluşturmak için Envisiontec 3D yazıcıya güveniyor.

Envisiontec’ den Kolay Döküme Uygun Mum Oranı Yüksek Yeni Reçine

 

EnvisionTEC’in en yeni direkt döküme uygun reçinesi, Easy-Cast EC3000, Perfactory 3D yazıcılarda kullanılmak üzere tasarlanmıştır. Bu kolay döküm malzemesi, EC500 dahil olmak üzere polimer esaslı herhangi bir reçineden 3 kat daha fazla balmumu içerir.

Telefonunuz İle Çalışan Mobil 3B Yazıcı: ONO

3D Printing teknolojisinin herkesin elinde bulunacağı dönem için geri sayım devam ederken, tüm renkleri basan yazıcı, çift baskı kafalı yazıcı gibi gelişmeler de yaşanıyor. 3B yazıcılarda ihtiyacımız olan konulardan biri de mobilite, yani taşınabilirlik.

Yaşımdan dolayı bilmiyorum ama muhtemelen sabit telefonlar küçüldükçe insanlar daha da küçülebileceğini tahmin etmiş ama asla, o telefonların sahip olabileceği özelliklerin cep telefonlarının olabileceğinin çeyreği bile olmayacağını düşünememiştir.

Şimdi, ONO ismiyle karşımıza çıkan 99 $’lık taşınabilir 3B yazıcı, geçen sene mart ayında OLO ismiyle Kickstarter’da duyurulmuş ve hedeflediği fon desteğini almıştı.

Yanınızda her yere taşıyabileceğiniz yazıcı ile en fazla 5.8 inç ekranlı telefonunuzu kullanarak,76x128x52 boyutlarında basım yapabiliyorsunuz.

Telefonu alt kısma koyduktan sonra, sıvımsı hammaddeyi(reçine) döküp, yazıcının kapağını kapatarak baskı alabileceğiniz yazıcı; evinizden uzak kaldığınız dönemler için veya evinizde küçük bir şey üretmek istediğiniz zamanlar için birebir.

Ayrıca ONO’nun özel uygulaması ONO app ile ücretsiz kütüphaneye sahip olabileceksiniz. Güncelleme gelme ihtimalinin olması ise ayrı bir umut verici detay.

Tasarımı ve vaat ettikleriyle başarılı bir yazıcı diye düşünüyorum. Eğer 3B yazıcıya merakınız var, bazen evde kendi askılığınızı kendi türk kahvesi fincanınızı üretmek istiyorsanız ve normal bir yazıcıya ayıracak paranız yoksa bu yazıcı tam size göre.

Üretici firma, ONO’yu mart ayının sonuna doğru 16,500 destekçisine kavuşturduktan sonra satışlara başlayacakmış. Yani paranızı kenara koyup biriktirmek için zamanınız var.

NO   =  AÇIKLAMA
000 = Bu alarm çıktığında kontrol sisteminizi kapatıp açmanız gerekir.
003 = Fazla hane girilmiş programınızı düzeltin.
004 = Satırın başına adresi olmayan bir sayı veya eksi işaret yazılmış.
005 = Satır sonuna EOB işareti konmamış veya hatalı bilgi girilmiş.
006 = Eksi işareti hatası kullanılmayan bir adresten sonra gelen işareti yazılmış.
007 = Nokta hatası.
008 = Bir program sonu komutu olmaksızın EOR okundu.
009 = Kullanılmayan bir karakter girildi.
010 = Kullanılmayan bir G kodu girildi.
011 = İlerleme yanlış bir şekilde girildi veya ilerleme uygun değil.
014 = Değişken adımlı vidada kullanım hatası.
015 = Bir satır içinde fazla eksen yazıldı.
020 = Başlangıç noktası ile bitiş noktası arasında ki fark belirtilen bir yay müsaade edilen Değeri aştı. Bu N393=1 iken geçerlidir.
021 = Dairesel interpolasyon sırasında seçilen düzlemde eksen yok.
023 = Dairesel interpolasyon sırasında R değeri eksi işaretli olamaz.
025 = Dairesel interpolasyon sırasında F değeri 1 hane olarak yazılmış
027 = Takım boyu telafisinde G43 ve G44 için eksen belirtilmemiş.
028 = Düzlem seçimi sırasında iki veya daha fazla eksen aynı yönde yazılmış.
029 = H kodu ile belirtilen ofset değeri çok büyük.(torna için T kodu)
030 = H kodu ile belirtilen ofset numarası çok büyük.(torna için T kodu)
031 = G10 ile miktarı belirtilen ofset numarasını izleyen P adresi asılmış veya belirtimemiş
032 = G10 ile miktarı belirtilen ofset çok fazla asılmış.
033 = Takım telafisinde belirtilmeyen kesişim noktası.
034 = Takım telafisinde G02 veya G03 icra edilirken başlama veya iptal yapılmış.
035 = Takım telafisinde G31 belirtilmiş. (kesme iptali)
037 = Düzlemde G40 komutu kullanılmış.
038 = Yayın başlangıç ve bitiş noktası yayın merkezi ile çakışmış.
039 = G41 ve G42 kullanılırken köşe kırmalarda ve radyuslarda aşırı kesme oluştu.
040 = G90 dan G94 e kadar olan döngü komutlarda takım ucu telafisinde aşırı kesme oluştu.(program başına G40 yazın)
041 = Takım ucu telafisinde aşırı kesme oluşmuş.(program başına G40 yazın)
042 = Takım ucu telafisinde takım pozisyonu telafisi kullanıldı.
043 = M06 T komutunda kullanılmayan bir T nosu yazıldı.
044 = G27 ile G30 arasında bir komut döngü programının içinde kullanıldı.
050 = Diş çekme bloğunda köşe kırma ve köşe radyusu komutu yazıldı.
051 = Uygun olmayan hareket veya bloğun hareket mesafesi köşe kırma ve köşe radyusuna yakın komut verildi.
052 = Uygun olmayan hareket veya bloğun hareket mesafesi köşe kırma ve köşe radyusuna yakın verilen komut G01 değil.
053 = köşe kırma ve köşe radyusu komutunda iki veya daha fazla I,K veya R belirlendi.
054 = köşe kırma ve köşe radyusu içinde verilerek belirlenen bir bloğun komut hatası.
055 = köşe kırma ve köşe radyusu içinde verilerek belirlenen bir blok içinde verilen hareket mesafesi köşe radyusundan daha azdır.
056 = Belirlenen komutta son nokta ve açı sadece belirtilen açıya dahi yakındır.
057 = Bloğun son noktası hesaplanamadı.
058 = Bloğun son noktası bulunamadı.
059 = Harici program aramada seçilen nolu program bulunamadı.
060 = İstenilen satır nosu bulunamadı.
061 = G70,G71,G72 veya G73 komutu ile P veya Q belirtilmedi.
062 = 1-G71 ve G72 komutunda kesme derinliği sıfır veya negatif bir değerdir.
2-G73 komutunda tekrarlama sıfır veya negatif bir değerdir.
3-G74 veya G75 komutunda *l veya *K sıfır veya negatif bir değerdir.
4-G74 veya G75 komutunda U veya W dolayısıyla *l veya *K sıfır veya negatif bir değerdir.
5-G74 veya G75 komutunda hernekadar rahat yön olsa da *d negatif bir değerdir.
6-G76 komutunda ilk kesimin kesme derinliğine veya dış derinliği sıfır veya negatif bir değerdir.
7-G76 komutunda belirlenen min kesme derinliği dış derinliğinden büyüktür.
8-G76 komutunda kullanılmayan takım ucu açısı girildi.
063 = G70,G71,G72 veya G73 komutunda P ile belirtilen satır nosu aranamadı.
064 = Çoklu döngü fonksiyonu için G71 veya G72 komutunda bir havuz belirtildi.
065 =G71,G72 veya G73 komutunda P adresi ile belirtilen satır nosu ile G00 veya G01 komutu kullanılmadı.
066 = G71,G72 veya G73 komutunda P adresi ile belirtilen iki blok arasında müsaade edilmeyen bir G kodu kullanıldı.
067 = MDI modunda G71,G72 veya G73 komutları P veya Q adresi ile belirtildi.
068 = Çoklu döngü fonksiyonunda havuz sayısı 10 adedi aştı.
069 = Blok içindeki G71,G72 veya G73 komutunda P veya Q adresi ile belirtilen son hareket komutu köşe kırma ve köşe kırma radyusu ile sonlandırıldı.
070 = Hafıza dolu.
071 = Aranan adres bulunamadı.
072 = Hafızadaki program sayısı 63 veya 125(isteğe bağlı) adedi aştı bazı programları silin.
073 = Hafızada var olan bir program numarası yazdınız.
074 = Program numarasını 1den 9999 kadar olan sayılardan seçiniz.
076 = M98 veya G65 komutunu ihtiva eden blok içinde P adresi uygulanamadı.
077 = 3 veya 5 kat içinde alt program çağırıldı.
078 = M98,M99,G65 veya G66 komutunu ihtiva eden blok içinde P ile belirlenen program veya satır nosu bulunamadı.
081 = Belirtilen otomatik takım telafisinde T kodu yok.
082 = T kodu ve otomatik takım telafisi aynı bloğa yazıldı.
083 = Otomatik takım telafisinde hatalı eksen belirtildi veya inkremental komut girildi.
085 = Seri port kullanarak hafızaya bir bilgi girildiğinde bekleme gecikmesi parity hatası oluştu. Bit sayısı veya haberleşme hızı (baudrate) yanlış.
086 = Seri port kullanarak hafızaya bir bilgi girildiğinde haberleşme kesildi.kablo kopuktur veya fiş yerinden çıkmıştır.
087 = Seri port kullanarak hafızaya bir bilgi girilirken bir durdurma komutu belirtildiğinde 10 karakter okunduktan sonra bilgi girişi durdurulmadı. Programınızı düzeltin.
090 = Makine referans noktasına dönemedi. Makine referans noktasına çok yakındı veya kızağın hızı çok düşüktü.Makineyı referans noktasından uzaklaştırarak tekrar deneyi
092 = G27 komutu ile ile referans noktasına dönülemedi.
094 = P tipi program restart kullanılamadı.
100 = PWE=1 PWE=0 yapınca bu alarm kalkar.
101 = Program yazarken elektrik kesildi. PWE=1 yapın kontrol sistemini kapatın. Kontrol sistemini açarken DELETE bütonuna basın bu hafızadaki tüm programları silecektir.
110 = DESİMAL noktanın görünen değerinin ABSOLUT değeri müsaade edileni geçti.
112 = OA bölünme belirlendi.
113 = CUSTOM MACRODA kullanılmayan bir fonksiyon.
114 = CUSTOM MACRODA G65 bloğunda tanımlanamayan bir H kodu.
128 = 0 ile 9999 arasında olmayan bir satır numarası var veya böyle bir satır arandı.
131 = 5 veya daha fazla alarm oluştu.
142 = 1-999999 dışında bir ölçek katsayısı uygulandı.
143 = Ölçek sonucu hareket mesafesi koordinat değeri ve dairesel radyus max değeri aştı.
145 = Polar koordinat interplasyonunun başlangıç veya iptali doğru değil.
146 = Polar koordinatta kullanılmaması gereken bir G kodu kullanıldı.
148 = Otomatik köşe yavaşlatması oranı ayarlanan açının dışında 213,214 ve 215 nolu parametreleri kontrol et.
150 = Takım grup nosu max müsaade edilen değeri aştı.
151 = İşlemede takım grup nosu set edilmedi.
152 = Bir gruptaki takım nosu max kayıt edilebilir değeri aştı.
153 = Takıp eden blok da T kodu kayıtlı değil.
155 = İşleme sırasında aynı blok da ki M06 ve T kodu kullanımda olan gupda değil.
159 = Program çalışırken elektrik kesildi.
176 = Komut gerçekleşemeden dairesel interplasyon sırasında bir G komutu verildi.
180 = Yüksek hızlı uzaktan kumandalı tampon bellekte bir satır alarmı oluştu.
190 = Sabit kesme hızında tanımlanan eksen yanlış. Programı düzeltin.
199 = Bir macro çalıştırılamadı.
200 = RIGIT TAPPİNG sırasında s değeri belirtilen sınır dışında veya hiç belirtilmedi.(program hatası)
201 = RIGIT TAPPİNG sırasında F değeri belirtilen sınır dışında veya hiç belirtilmedi.(program hatası)
203 = RIGIT TAPPİNG sırasında M29 pozisyonu veya S komutu doğru değil.
204 = RIGIT TAPPİNG sırasında belirtilen eksen hareketi M29 ve G84 blokları arasındadır.(program hatası)
224 = Kontrol sistemi açıldıktan sonra referans noktasına dönmeden önce bir hareket komutu verildi.
250 = Z ekseni hareket komutu takım değiştirme komutu ile birlikte kullanılmaz.
3n0 = n eksen için manual olarak referans noktasına dönmek gerekli.
3n1 = n eksende ENKODER haberleşme hatası.bilgi transferi hatası.
362 = n eksende ENKODER zaman aşımı hatası. bilgi transferi hatası.
3n3 = n eksende ENKODER kablosu parazit hatası. (topraklama hatası)
3n4 = n eksende ENKODER parıtı hatası.
3n5 = n eksende ENKODER hatalı pals gönderildi.ENKODER bozuk.
3n6 = n eksende ENKODER pil voltajı kaçamağı.ENKODER hatası.
3n7 = n eksende pil voltajı düşük seviyede. Pili değiştirin.
3n8 = n eksende pil fazla doldu. Pili değiştirin.
3n9 = n eksende anormal ENKODER veya hatalı haberleşme.DNG parametrelerinden 760 tan 767 ye kadar ve 770 den 777 ye kadar olan parametrelere bakın.
400 = Motor veya servo sürücü aşırı yüklendi.(kontrol sistemini kapat-aç)
401 = Hız kontrolü hazır sinyali kapandı.(kontrol sistemini kapat-aç)
402 = 4 eksenli motor veya servo sürücü aşırı yüklendi.(kontrol sistemini kapat-aç)
403 = 4 eksenli hız kontrolü hazır sinyali kapandı.(kontrol sistemini kapat-aç)
404 = Hız kontrolü hazır sinyali açıkken pozisyon kontrollü hazır sinyali kapandı.
405 = Pozisyon kontrol sistemi hatası.manual olarak referansa gidin.
408 = Fener mili sürücüsü doğru başlatılmadı.
409 = Bu alarm fener mili sürücüsünde bir alarm olduğunu haber verir.sürücüdeki alarm sinyalini okuyun.
4n0 = n ekseninde durma sırasındaki pozisyon hatası SET değerinden daha büyük.
4n3 = Bu alarm parametre hatasından oluşur.
4n4 = n ekseninin sürücüsünde bir hata oluştu.
4n5 = Bu alarm CMR ayarsızlığından oluşur.
4n6 = n eksenin ENKODERİNİ kablo bağlantısında veya kendinde problem var.
4n7 = Bu alarm n servo eksen sürücüsünden kaynaklanır.
510 = X ekseninde + yönde çalışma sınırı aşıldı.ters yönde kızağı taşıyın ve resete basın.
511 = X ekseninde – yönde çalışma sınırı aşıldı.ters yönde kızağı taşıyın ve resete basın.
520 = Y ekseninde + yönde çalışma sınırı aşıldı.ters yönde kızağı taşıyın ve resete basın.
521 = Y ekseninde – yönde çalışma sınırı aşıldı.ters yönde kızağı taşıyın ve resete basın.
530 = Z ekseninde + yönde çalışma sınırı aşıldı.ters yönde kızağı taşıyın ve resete basın.
531 = Z ekseninde – yönde çalışma sınırı aşıldı.ters yönde kızağı taşıyın ve resete basın.
540 = 4 eksende + yönde çalışma sınırı aşıldı.ters yönde kızağı taşıyın ve resete basın
541 = 4 eksende – yönde çalışma sınırı aşıldı.ters yönde kızağı taşıyın ve resete basın
910 = Kart hatası. Kartları kontrol edin.
911 = RAM PARITI hatası. (H)
912 = Servo sürücülerle ilişki RAM PARITI hatası.(L)
913 = Servo sürücülerle ilişki RAM PARITI hatası.(H)
914 = Servo dürücülerin RAM ilişkili RAM PARITI hatası.
915 = LADDER program düzeltme kasedi ile ilişkili RAM PARITI hatası.(L)
916 = LADDER program düzeltme kasedi ile ilişkili RAM PARITI hatası.(H)
920 = WATCH DOG alarmı (ana kart bozuk)
930 = CPU alarmı (CPU bozuldu)
950 = Güç katında +24V luk sigorta atık değiştirin.

NC Explorer yazılımı 64 bit işletim sistemleri için güncellendi!

Bilindiği üzere Mitsubishi CNC M70 ve M700 serisinde Ethernet fonksiyonu standart olarak mevcuttur ve Ethernet yolu ile makineye program göndermek için ekstra bir donanıma ihtiyaç duyulmaz. Bilgisayardan makineye program göndermek için genel olarak FTP programları kullanılırken Mitsubishi CNC tarafından yayınlanan NC Explorer yazılımı kullanım kolaylığı ve kolay kurulumu sayesinde daha fazla tercih ediliyor.

32 Bit sistemler için yaygın olarak kullanılan NC Explorer programı yeni versiyon (Ver : B0) ile birlikte 64 bit desteğine kavuştu. Güncellemeleri yüklenmiş 64 bit Windows 7 ve Windows 8 işletim sistemi için aşağıda ki linkten ücretsiz* olarak indirebileceğiniz programın kurulumu ve ayarlanması ile ilgili Türkçe dokümanı Mitsubishi Electric Turkiye CNC Departmanından temin edebilirsiniz.

Desteklenen Mitsubishi CNC Kontrol Üniteleri

Mitsubishi  M700VW

Mitsubishi  M700VS

Mitsubishi M70V

Mitsubishi  E70

Desteklenen İşletim Sistemleri

Windows XP SP3

Windows Vista SP2

Windows 7 32 Bit SP1

Windows 7 64 Bit

SP1 WOW64**

Windows 8 32 Bit

Windows 8 64 Bit WOW64**

indirme linki için tıklayınız